ГОСТ 28433-90
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
КРАНЫ-ШТАБЕЛЕРЫ СТЕЛЛАЖНЫЕ
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
|
Москва
Стандартинформ
2005
|
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
КРАНЫ-ШТАБЕЛЕРЫ СТЕЛЛАЖНЫЕ
Общие технические условия
Rack
stacker cranes.
General specifications
|
ГОСТ
28433-90
|
Дата введения 01.01.91
Настоящий стандарт распространяется на
электрические стеллажные опорные краны-штабелеры грузоподъемностью от 0,05 до 12,5
т для переработки тарно-штучных и длинномерных грузов с ручным,
полуавтоматическим и автоматическим управлением, в том числе для
автоматизированных транспортно-складских систем.
Краны-штабелеры
должны изготавливаться для эксплуатации в закрытых помещениях в климатических
исполнениях по ГОСТ
15150:
УХЛ категории 4
и Т категории 5 для всех типов и исполнений;
У и Т категорий
2 и 3 для кранов-штабелеров с ручным управлением из кабины оператора и
кранов-штабелеров для длинномерных грузов с автоматическим управлением.
Устройства
автоматического управления (пульты, электрошкафы) кранов-штабелеров
климатических исполнений У и Т могут изготавливаться в климатическом исполнении
УХЛ категории 4 и устанавливаться стационарно в закрытом отапливаемом
помещении.
Зона пожароопасности
для всех типов кранов-штабелеров - класса П-IIа в соответствии с
требованиями «Правил устройства электроустановок» (ПУЭ), утвержденных
Министерством энергетики и электрификации СССР.
Стандарт не
распространяется на краны-штабелеры, предназначенные для работы в помещениях
(зонах), где находятся взрывоопасные грузы, ядовитые и химически активные
вещества в концентрациях, разрушающих металл и электрическую изоляцию.
1.
ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И ХАРАКТЕРИСТИКИ
1.1. Основные
параметры и характеристики кранов-штабелеров серийного изготовления должны
удовлетворять требованиям ГОСТ 16553, а для изделий единичного
производства - табл. 1, 2 и черт. 1, 2 настоящего стандарта.
Черт. 1
Черт. 2
Таблица 1
Наименование показателя
|
Исполнение
кранов-штабелеров
|
для
тарно-штучных грузов
|
для
длинномерных грузов
|
1. Грузоподъемность, т*
|
0,05-3,20
|
2,00-12,50
|
2. Способ управления
|
Ручной, полуавтоматический и автоматический
|
3. Высота подъема грузозахватного органа, м (Нп)
|
2,00-32,00
|
2,80-32,00
|
4. Расстояние от головки наземного рельсового кранового пути до нижнего
рабочего положения грузозахватного органа, м, не более (h)
|
1,00
|
1,40
|
5. Габаритные размеры перерабатываемого груза в плане, м:
|
|
|
длина (lг вдоль
пути)
|
0,30-4,00
|
3,00-12,00
|
ширина (bг поперек
пути)
|
0,30-1,60
|
0,60-2,00
|
6. Скорость механизмов, м/с (± 15 %):
|
|
|
подъема груза
|
0,125;
0,20; 0,25; 0,40; 0,50; 0,63; 0,32
|
передвижение
крана-штабелера
|
1,00;
1,25; 1,60; 2,00; 2.50; 3,20
|
выдвижения
грузозахватного органа
|
0,125;
0,20; 0,25; 0,32; 0,40; 0,50; 0,63
|
7. Группа режимов работы всех механизмов по ГОСТ
25835
|
4М; 5М
|
______________
*Промежуточные значения грузоподъемностей
должны соответствовать ГОСТ 1575.
Таблица 2
Наименование параметра
|
Тип механизмов
|
подъема
груза
|
передвижения
крана-штабелера
|
Выдвижения
грузозахватного органа
|
1. Установочные скорости, м/с (± 15 %)
|
0,063
|
0,063
|
0,125
|
|
0,125*
|
0,25*
|
0,125*
|
2. Ускорения (замедления), м/с2
|
1,5
|
0,6
|
1,0
|
__________
* Для кранов-штабелеров с ручным управлением.
Установочные скорости механизмов
ускорения (замедления) для кранов-штабелеров всех типов не должны превышать
значений, указанных в табл. 2.
1.2. Пример
условного обозначения электрического стеллажного опорного крана-штабелера с автоматическим
управлением грузоподъемностью 1,0 т, высотой подъема грузозахватного органа
14,8 м, скоростью передвижения 2,0 м/с, для переработки тарно-штучных грузов с
размерами в плане 1,2 (длина)×0,8 (ширина) м, климатического исполнения
УХЛ, категории 4:
Кран-штабелер
СА-1,0-14,8-1,2×0,8-2,0-УХЛ4
ГОСТ
28433-90
То же, с ручным управлением:
Кран-штабелер
СР-1,0-14,8-1,2×0,8-2,0-УХЛ4
ГОСТ
28433-90
1.3. Пример
условного обозначения электрического стеллажного опорного крана-штабелера с автоматическим
управлением грузоподъемностью 8,0 т, высотой подъема грузозахватного органа
12,2 м, скоростью передвижения 2,5 м/с для переработки длинномерных грузов с
размерами в плане 7,0 (длина)×1,2 (ширина) м, климатического исполнения
У, категории 2:
Кран-штабелер
САД-8,0-12,2-7,0×1,2-2,5-У2 ГОСТ 28433-90
То же, с ручным управлением:
Кран-штабелер
САД-8,0-12,2-7,0×1,2-2,5-У2 ГОСТ 28433-90
2.1.
Краны-штабелеры должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего
стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
2.2.
Электрооборудование кранов-штабелеров должно удовлетворять требованиям «Правил
устройства электроустановок» (ПУЭ), утвержденных
Министерством энергетики и электрификации СССР.
2.3.
Требования к конструкции
2.3.1.
Канаты, используемые для подъема груза вместе с кабиной оператора или отдельно
кабины, должны быть исполнения ГЛ (грузолюдские).
2.3.2.
В механизмах подъема груза следует применять стальные канаты или пластинчатые
цепи. Стальные канаты должны иметь коэффициент запаса прочности не менее 9, а
цепи - не менее 6, если оборудование кабины ловителями не требуется, и
соответственно не менее 6 и 5, если оборудование кабины ловителями является
обязательным или кабина отсутствует.
Коэффициент
запаса прочности несущего органа следует определять по формуле
где Р -
разрывное усилие несущего органа в целом, Н;
S - наибольшая статическая
нагрузка несущего органа, Н.
При наличии
нескольких независимых несущих органов (канаты или цепи) в случае обрыва одного
из них неповрежденные органы должны удерживать весь груз.
2.3.3.
Коэффициент запаса торможения для механизма подъема груза должен быть не менее
1,75 для группы режима работы 4М и 2,0 - для группы 5М по ГОСТ
25835.
2.3.4.
Диаметры грузовых, уравнительных и отклоняющих блоков, а также диаметры
грузовых барабанов должны выбираться в соответствии с требованиями «Правил
устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных
Госгортехнадзором СССР.
2.3.5.
В механизмах подъема груза с неразмыкаемой кинематической связью барабана с
электродвигателем в качестве тормозного шкива может быть использована одна из
полумуфт соединения электродвигателя с редуктором.
В случае
применения муфт с амортизирующим устройством (втулочно-пальцевые, пружинные) в
качестве тормозного шкива допускается использовать только полумуфту,
закрепленную на валу редуктора.
2.3.6.
Конструкция крана-штабелера должна быть выполнена так, чтобы исключалась
возможность его опрокидывания или схода с рельсов при наезде на упор.
2.3.7.
Кабина управления должна отвечать требованиям «Правил
устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных
Госгортехнадзором СССР. Распашные двери кабины могут открываться как внутрь,
так и наружу.
2.3.8
Кабина должна быть выполнена закрытой или полуоткрытой. Полуоткрытая кабина
должна иметь боковые стены на их полную высоту, крышу и заднюю стену высотой не
менее 1,1 м.
Кабина должна
иметь блокировочные устройства, допускающие движение крана-штабелера (кабины)
только при нахождении оператора в пределах ее габарита.
2.3.9.
Эквивалентный уровень звука на рабочем месте оператора не должен превышать:
- для
кранов-штабелеров, выпускаемых с 1991 до 1996 гг., - 80 дБА;
- для
кранов-штабелеров, выпускаемых с 1996 по 2001 гг., - 78 дБА.
2.3.10. Среднеквадратические
значения виброскорости (логарифмические уровни виброскорости) в октавных
полосах частот в кабине оператора не должны превышать значений, приведенных в
табл. 3.
Таблица 3
Среднегеометрическая частота полос, Гц
|
Среднеквадратическое значение виброскорости,
м/с·10-2
|
Логарифмический уровень виброскорости, дБ
|
Общая вибрация
|
2
|
3,5
|
117
|
4
|
1,3
|
108
|
8
|
0,63
|
102
|
16
|
0,56
|
101
|
31,5
|
63
|
2.3.11.
При аварии должна быть обеспечена возможность безопасного выхода оператора из
кабины, а также безопасного спуска его. Способ спуска должен быть указан в
инструкции по эксплуатации крана-штабелера.
2.3.12.
При наличии в кабине управления люков или аварийного выхода размер их должен
быть не менее 500×500 мм.
2.3.13.
Металлические конструкции, элементы сборочных единиц, перемещаемые с помощью подъемно-транспортных
средств, должны иметь приспособления для их строповки или специально
обозначенные места, предназначенные для зацепления грузозахватными
устройствами.
2.3.14.
Рекомендуемые отклонения от номинальных размеров, форм и взаимного расположения
поверхностей основных деталей и сборочных единиц приведены в приложении
1.
2.4.
Требования к комплектующим изделиям и материалам
2.4.1.
Климатическое исполнение комплектующих изделий должно соответствовать
климатическому исполнению крана-штабелера.
2.4.2.
Несущие элементы металлоконструкций кранов-штабелеров должны быть изготовлены
из сталей с механическими свойствами, химическим составом, ударной вязкостью и
свариваемостью, обеспечивающими работоспособность кранов-штабелеров в диапазоне
температур, предусмотренных областью его применения.
Рекомендуемые
материалы для изготовления основных деталей и сборочных единиц приведены в приложении
2.
2.4.3.
Ходовые колеса должны изготавливаться из сталей марок 65Г или 75 по ГОСТ
14959 или
литых из стали не ниже марки 50Л-II по ГОСТ 977.
Для
кранов-штабелеров грузоподъемностью до 0,5 т включ. допускается изготовление
ходовых колес из стали 45 по ГОСТ
1050.
2.4.4.
Требования к отливкам из серого чугуна - по ГОСТ 1412, отливкам из
конструкционной углеродистой и легированной стали - по ГОСТ 977.
2.4.5. Требования к поковкам из
конструкционной углеродистой и легированной стали - по ГОСТ
8479.
2.4.6.
Рекомендуемый ассортимент смазочных материалов, применяемых в зависимости от
температурных условий эксплуатации в районах с умеренным и тропическим
климатом, и ассортимент консервационных материалов, применяемых независимо от
климатических районов, приведены в приложениях
3 и 4.
2.5.
Требования к обработке
2.5.1.
Шероховатость поверхностей основных деталей должна быть не грубее указанной в
табл. 4.
Таблица 4
Наименование
поверхностей деталей
|
Шероховатость
по ГОСТ 2789
|
1. Рабочая поверхность тормозного шкива
|
Ra 1,6
|
2. Посадочные поверхности отверстий ходовых колес, зубчатых колес,
барабанов, блоков, муфт, валов
|
Ra 3,2
|
3. Поверхности катания ходовых колес, поверхности канавок барабанов и
блоков
|
Ra 6,3
|
Шероховатость поверхностей
под подшипники качения - по ГОСТ
3325.
2.5.2.
Резьба должна выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ
9150. Поле
допуска на резьбу для болтав - 6g, для гаек - 6Н по ГОСТ
16093,
выход резьбы, сбеги, проточки и фаски - по ГОСТ 10549.
2.5.3.
Твердость рабочих поверхностей после термической обработки должна быть:
- для ходовых
колес кранов-штабелеров - не менее 300 НВ, глубина закалки - не менее 15 мм, а
для ходовых колес, выполненных из стали 45 по ГОСТ
1050, не
менее 240-300 НВ, глубина закалки не менее 2,0-5,0 мм;
- для стальных
тормозных шкивов - не менее 300 НВ, глубина закалки - 1,5-2,0 мм. Детали после
термообработки должны быть очищены от окалины и масла. Наличие трещин и следов
пережогов на деталях не допускается. Допуск неравномерности твердости
поверхностей ±5 %.
2.6. Требования к сварным соединениям
Требования к
прокату, геометрическим формам соединений, сборке и сварке металлоконструкций -
по рабочим чертежам и нормативно-технической документации на прокат и сварку.
Допускается
применение всех промышленных способов сварки при условии обеспечения свойств
сварных соединений в соответствии с требованиями «Правил
устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных
Госгортехнадзором СССР и нормативно-технической документацией на сварные
соединения.
2.7. Требования к покрытиям
2.7.1.
Краны-штабелеры должны окрашиваться в золотисто-желтый цвет. Допускается их
окраска в серый или красно-коричневый цвет.
2.7.2.
Изготовитель производит грунтовку сборочных единиц, транспортируемых без
упаковки (п. 2.14.2).
Внутренние
закрытые полости конструкций допускается не грунтовать.
Сборочные
единицы, транспортируемые в ящиках или другой закрытой транспортной упаковке,
полностью окрашиваются изготовителем.
Комплектующие
изделия с антикоррозионными покрытиями могут дополнительно не окрашиваться.
2.7.3.
Окончательную окраску неокрашенных сборочных единиц и деталей, транспортируемых
без упаковки, производит потребитель в соответствии с указаниями руководства по
эксплуатации крана-штабелера.
2.7.4. Окраска
кранов-штабелеров должна производиться по VI классу, а внешних поверхностей
кабин и электрошкафов - по V классу ГОСТ
9.032.
2.7.5. Группа
условий эксплуатации покрытий, в зависимости от условий эксплуатации
кранов-штабелеров, - по ГОСТ 9.104.
Рекомендуемые типы
лакокрасочных покрытий и грунтовок, применяемых в зависимости от климатического
исполнения кранов-штабелеров и условий эксплуатации покрытий, приведены в приложении
5.
2.7.6.
Механически обработанные детали и метизы должны иметь защитные покрытия,
удовлетворяющие по условиям эксплуатации соответствующему климату группе
условий эксплуатации основного изделия.
2.7.7.
Технические требования и покрытия механически обработанных деталей и метизов -
по ГОСТ
9.301.
2.7.8.
Допускается оставлять без покрытий детали и метизы, работающие в среде жидкой
или густой смазки.
2.7.9.
Временная противокоррозионная защита сборочных единиц и деталей производится
изготовителем в соответствии с требованиями ГОСТ
9.014 для
группы изделий V, условий хранения и транспортирования Ж, варианта защиты ВЗ-1
и варианта упаковки ВУ-1, а для электрооборудования - по группе изделий III-2,
условий хранения и транспортирования Ж, варианта защиты ВЗ-4 и варианта
упаковки ВУ-4; срок защиты - не менее 1,5 года.
2.8. Требования к сборке
Все детали и
сборочные единицы, поступающие на сборку, должны быть проверены ОТК и иметь клеймо
или документ, удостоверяющий их качество.
2.9. Требования к электромонтажу
2.9.1.
Изготовитель должен производить:
- электромонтаж
кабины, грузовых платформ, грузоподъемников, электрошкафов и пультов;
- изготовление
узлов электропроводов, жгутов, разделку кабелей с наконечниками (при
необходимости) и маркировкой для всех сборочных единиц, отгружаемых без
электромонтажа.
2.9.2. Монтаж
электрооборудования должен выполняться в соответствии с требованиями рабочих
чертежей и ПУЭ.
2.9.3. Пайка
токоведущих проводов должна производиться оловянно-свинцовым припоем по ГОСТ 21931 с содержанием олова не ниже
40 %.
2.10. Требования к надежности
2.10.1.
Показатели надежности и их значения приведены в табл. 5.
Таблица 5
Наименование показателя
|
Исполнение кранов-штабелеров
|
с автоматическим и полуавтоматическим
управлением
|
с ручным управлением
|
1. Коэффициент
готовности, не менее:
|
|
|
- с 1991 по 1996 гг.
|
0,95
|
0,96
|
- с 1996 до
2001 гг.
|
0,96
|
0,97
|
2. Средний
ресурс до капитального ремонта *, ч, не менее:
|
|
|
- с 1991 до 1996 гг.
|
22000
|
22000
|
- с 1996 до
2001 гг.
|
23000
|
23000
|
3. Наработка на
отказ, ч, не менее:
|
|
|
- с 1991 до 1996 гг.
|
450
|
500
|
- с 1996 до
2001 гг.
|
500
|
600
|
_________
*Для расчетов крана-штабелера.
2.10.2 Отказом
следует считать нарушение работоспособности крана-штабелера, приводящее к
прекращению выполнения им заданных функций или снижению его производительности,
при этом отказом не считают:
- дефекты,
вызванные нарушением требований руководства по эксплуатации;
- дефекты,
устраняемые оператором или наладчиком за время не более 15 мин.
2.11. Требования безопасности
Краны-штабелеры
должны быть оборудованы устройствами и приборами безопасности в соответствии с
требованиями ГОСТ 12.2.053.
2.12. Требования к комплектности
В комплект
крана-штабелера входят:
- кран-штабелер
(монтажными единицами) в комплекте с ограничительными упорами (буферными
устройствами), адресными шунтами, элементами подвесной (подвижной) части
токоподвода к крану-штабелеру и деталями, необходимыми для монтажа рельсового
кранового и верхнего направляющего путей (без метизов) на месте эксплуатации;
- шкафы и
пульты управления кранами-штабелерами;
- запасные
части.
К каждому
крану-штабелеру следует прилагать:
- руководство
по эксплуатации с необходимыми чертежами для монтажа и обслуживания
крана-штабелера;
- формуляр;
-
комплектовочную ведомость;
- упаковочные
листы.
Рельсовый крановый
и верхний направляющий пути в обязательный комплект крана-штабелера не входят.
2.13. Требования к маркировке
2.13.1.
Элементы металлических конструкций, собираемые предварительно изготовителем, а
затем транспортируемые и подлежащие сборке при монтаже крана-штабелера, должны
маркироваться в местах соединений с другими элементами крана-штабелера.
Маркировка
должна наноситься в местах, доступных для обзора.
2.13.2. На
кране-штабелере должна быть установлена табличка, содержащая:
- наименование
или товарный знак изготовителя;
- наименование
изделия;
- обозначение
изделия (тип, марка);
-
грузоподъемность;
- высоту
подъема грузозахватного органа;
- напряжение
питания;
- заводской
порядковый номер изделия;
- дату выпуска
(изготовления).
Табличка должна
соответствовать требованиям ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971.
2.13.3.
Ограничитель скорости должен быть снабжен табличкой в соответствии с указаниями
ГОСТ
12.2.053.
2.13.4.
Транспортная маркировка грузовых мест и транспортной тары должна выполняться по
ГОСТ 14192. Конкретные требования по
содержанию, месту нанесения и способу выполнения транспортной маркировки
грузовых мест должны указываться в отгрузочной документации изготовителя.
2.14. Требования к упаковке
2.14.1.
Транспортирование кранов-штабелеров осуществляется в разобранном виде
отдельными сборочными (монтажными) единицами, упакованными в ящики, или без
упаковки.
2.14.2. Без упаковки могут транспортироваться
следующие сборочные единицы:
- балки (тележки)
опорные;
- платформы
грузовые;
- тележки
грузовых платформ;
- колонны;
- верхние и
нижние горизонтальные связи;
- лестницы,
площадки, ограждения.
Допускается
упаковка отдельных сборочных единиц укрупненными блоками (в пределах допустимых
транспортных габаритов), обеспечивающими повышенную монтажную готовность
крана-штабелера.
Транспортируемые
без упаковки сборочные единицы должны формироваться в транспортные пакеты
согласно правилам перевозки грузов, действующим на соответствующем виде транспорта,
оборудованные прокладками для предохранения от механических повреждений при
проведении погрузо-разгрузочных операций, транспортировании и хранении.
2.14.3.
Следующие сборочные единицы транспортируются упакованными в ящики по ГОСТ
10198 и ГОСТ
2991 или в
другой вид закрытой тары:
- приводы
подъема груза и передвижения крана-штабелера;
-
грузоподъемники;
- кабины
оператора;
- тележки
кабины оператора;
- ограничители
скорости и грузоподъемности;
- оголовки;
- гидробуферы;
- шкафы и
пульты управления;
- элементы
электрооборудования (клеммные коробки, датчики, детали и сборочные единицы
токоподвода, металлорукава, детали крепления кабелей и проводов, шунты
адресные, линейки);
-
соединительные и монтажные детали;
- запасные
части в соответствии с перечнем ЗИП;
- формуляр;
- руководство
по эксплуатации или техническое описание и инструкция по эксплуатации.
2.14.4. В
каждый ящик с упакованными изделиями должен быть вложен упаковочный лист,
включающий;
- наименование
или товарный знак изготовителя;
- перечень и
число изделий в ящике;
- дату
упаковки.
Каждый
упаковочный лист должен иметь штамп или подпись упаковщика и контролера ОТК.
2.14.5.
Упаковка сборочных единиц кранов-штабелеров, изготовляемых в районы с
тропическим климатом, должна соответствовать требованиям ГОСТ 23170.
2.14.6. Число
отгружаемых мест, их размер и масса должны быть перечислены в формуляре на
кран-штабелер.
2.14.7.
Техническая документация должна быть упакована в пакет из полиэтиленовой пленки
по ГОСТ 10354 или завернута в два слоя
водонепроницаемой бумаги по ГОСТ
8828.
2.15.
Требования к технологичности
2.15.1.
Отдельные сборочные единицы должны компоноваться таким образом, чтобы:
- обеспечивался доступ к местам регулировки,
контрольных замеров, заливке масла, подтяжке крепежа и т.п.;
- габаритные размеры
соответствовали нормам и требованиям, установленным для перевозок
автомобильным, железнодорожным и морским транспортом.
3.1.
Краны-штабелеры должны подвергаться следующим видам испытаний:
- для опытных
образцов - приемосдаточным, приемочным и квалификационным;
- для серийного
производства - приемосдаточным и периодическим;
- для
единичного производства - приемосдаточным, приемочным.
3.2. Если
изделия единичного производства являются модификацией серийно изготавливаемых
кранов-штабелеров, приемочные испытания не проводят.
При создании
типоразмерного ряда группы кранов-штабелеров может изготавливаться и
испытываться один опытный образец как представитель типоразмерного ряда,
параметры которого выбираются разработчиком по согласованию с заказчиком или
основным потребителем и оговариваются в техническом задании на проектирование.
3.3.
Приемосдаточные испытания включают в себя проверку:
- соответствия
типов и марок материалов, комплектующих изделий, сборочных единиц и деталей
крана-штабелера требованиям конструкторской документации;
- качества
сварных швов и защитных покрытий;
- правильности
сборки, состояния креплений, габаритных и присоединительных размеров сборочных
единиц, механизмов и металлоконструкций;
-
электромонтажа отдельных сборочных единиц;
- работы
приводов;
-
комплектности.
3.4. Объем
приемочных испытаний должен включать проверку:
- комплектности
и качества рабочей документации на соответствие требованиям ЕСКД (для опытных
образцов);
- соответствия
эксплуатационных характеристик проектным данным;
- состояния
электропроводок и заземления;
- состояния
крепления основных несущих элементов, сборочных единиц и механизмов;
- состояния
несущих металлоконструкций, механизмов и тормозов - путем проведения
механических испытаний на статическое и динамическое нагружения (для изделий
единичного производства напряжения в металлоконструкциях могут не измеряться);
- пригодности
для безопасной эксплуатации, включая проверку работы приборов и устройств
безопасности, блокировок и всех размеров безопасности.
3.5. Объем
квалификационных испытаний включает проверку:
- комплектности
и качества разработки технологической документации на соответствие требованиям
ЕСТП;
- материалов
приемочных испытаний;
- соответствия эксплуатационных
характеристик проектным данным;
- наличия и
качества изготовления технологической оснастки;
- состояния
электрооборудования и заземления;
- состояния
крепления основных несущих элементов, сборочных единиц и механизмов;
- состояния
несущих металлоконструкций, механизмов и тормозов;
- пригодности
для безопасной работы.
3.6.
Периодические испытания
3.6.1.
Периодическим испытаниям ежегодно подвергают не менее одного образца
крана-штабелера серийного производства как представителя типоразмерного ряда
данной модели или данной грузоподъемности.
3.6.2. Объем
периодических испытаний должен включать проверку:
- основных
габаритных присоединительных размеров, а также зазоров и размеров безопасности;
- наличия и
работы приборов безопасности и блокировок;
- состояние
крепления основных несущих элементов, сборочных единиц и механизмов;
- состояние
изоляции электропроводок и заземления;
- состояние
металлоконструкций - путем проведения механических испытаний на статическое и
динамическое нагружение без замеров напряжений в металлоконструкциях;
- работы всех
механизмов крана-штабелера в предусмотренных режимах.
4.1.
Организация, проведение и оформление результатов входного контроля
комплектующих изделий и материалов - в соответствии с требованиями ГОСТ 24297.
4.2. Основные
параметры и характеристики кранов-шатбелеров (п. 1), значение показателей
виброскорости (п. 2.3.9), показатели
надежности (п. 2.10), а
также работу приборов и устройств безопасности (п. 2.11) проверяют на соответствие
требованиям настоящего стандарта и рабочих чертежей при проведении приемочных
квалификационных, периодических испытаний по соответствующим программам и
методикам испытаний.
4.3. Правильность
применения канатов (п. 2.3.1),
материалов (пп. 2.4.2 и 2.4.3) проверяют на соответствие требованиям рабочих
чертежей, и она должна подтверждаться сертификатами изготовителя или другим
документом, подтверждающим их пригодность, а при их отсутствии марка и качество
материалов должны подтверждаться лабораторной проверкой.
4.4.
Коэффициент запаса прочности канатов (п.
2.3.2) и запаса торможения механизма подъема груза (п. 2.3.3) должны подтверждаться расчетами.
4.5. Диаметры
грузовых, отклоняющих, уравнительных блоков и грузовых барабанов (п. 2.3.4.) проверяют на соответствие
требованиям рабочих чертежей, а для изделий серийного производства они должны
подтверждаться расчетами.
4.6.
Правильность применения муфт в механизмах подъема груза (п. 2.3.5), наличие устройств (подхватов), исключающих
отрыв от рельса и опрокидывания крана-штабелера (п. 2.3.6), правильность изготовления кабины управления
(пп. 2.3.7, 2.3.8, 2.3.10
и 2.3.11), наличие приспособлений для
строповки (п. 2.3.12) проверяют на
соответствие требованиям настоящего стандарта и рабочих чертежей.
4.7. Отклонения
от номинальных размеров основных сборочных единиц, а также отклонение формы и
взаимного расположения поверхностей металлоконструкций, ходовых колес,
тормозных шкивов и канатных барабанов проверяют на соответствие требованиям
настоящего стандарта, рабочих чертежей и комплекта документов технологических
процессов с помощью специальных и универсальных средств измерения.
4.8. Контроль
отливок из серого чугуна (п. 2.4.4)
должен проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 1412. Для испытаний используют заготовки
в литом состоянии. Метод испытаний стальных отливок - по ГОСТ 977.
4.9. Метод
испытаний поковок из конструкционной углеродистой и легированной сталей (п. 2.4.5) - по ГОСТ
8479.
4.10. Качество
механической обработки поверхностей (п.
2.5.1) контролируют путем сравнения с действующими образцами (эталонами)
шероховатости поверхностей по ГОСТ
9378.
4.11. Методы
контроля резьбовых соединений, сборочных единиц и электромонтажа (пп. 2.5.2, 2.8, 2.9) - в соответствии с требованиями
рабочих чертежей и комплекта документов технологических процессов.
4.12. Твердость
поверхностей деталей и заготовок после термообработки (п. 2.5.3) контролируют в соответствии с требованиями ГОСТ 9012 и ГОСТ
9013.
Контролю
твердости поверхностей деталей после термообработки подвергают: для опытных
образцов, изделий единичного производства - 100 %; при серийном производстве -
не менее одной детали из партии 100 шт.
4.13. Качество
сварных соединений металлоконструкций (п. 2.6) контролируют внешним
осмотром, а стыковые швы - радиографическим методом в соответствии с комплектом
документов технологических процессов.
Внешнему
осмотру подвергают 100 % сварных швов. Форма и размеры сварных швов должны
соответствовать требованиям стандартов, указанных в рабочих чертежах.
Радиографическому
контролю подвергают все стыковые швы балок грузовых платформ, колонн и опорных
балок (тележек). Порядок контроля радиографическим методом - в соответствии с
требованиями ГОСТ
7512.
4.14. Методы
контроля покрытий (п. 2.7)
4.14.1. Качество
поверхностей, подготовленных к окраске, должно контролироваться в соответствии
с требованиями ГОСТ
9.402.
При контроле
качества поверхностей, подготовленных к окраске, проверяют степень
обезжиривания поверхностей и степень очистки от окислов. Метод контроля степени
обезжиривания - протирка чистой ветошью.
4.14.2.
Качество лакокрасочных покрытий должно контролироваться внешним осмотром, путем
сравнения с цветовыми эталонами.
4.14.3. При
контроле качества неметаллических неорганических покрытий проверяют внешний вид
и защитные свойства покрытий. Контролю подвергают 2 %-5 % деталей партии.
Качество внешнего вида проверяют путем осмотра деталей невооруженным глазом.
Правила приемки
и методы контроля указанных свойств - по ГОСТ
9.302.
4.15. Наличие и
качество временной противокоррозийной защиты контролируют в соответствии с
требованиями комплекта документов технологических процессов.
4.16.
Комплектность (п. 2.12),
правильность нанесения маркировок (п. 2.13), а также правильность упаковки (п. 2.14) контролируют в
соответствии с требованиями настоящего стандарта и отгрузочной документации.
4.17. Методы
контроля при проведении приемосдаточных испытаний - в соответствии с
требованиями настоящего стандарта, а также:
- для серийного
производства - комплекта документов технологических процессов;
- для
единичного производства - технического задания.
Объем
обязательного контроля для всех сборочных единиц на соответствие требованиям
рабочих чертежей, а для изделий серийного производства так же на соответствие
требованиям комплекта документов технологических процессов должен включать
проверку:
- правильности
качества сборки (сварки);
-
геометрических параметров, в том числе проверку габаритных и присоединительных
размеров;
- крепления и
свободы вращения ходовых колес, катков, роликов, блоков;
- шероховатости
обработанных поверхностей и твердости термообработанных деталей;
- наличия смазки
в подшипниковых узлах и корпусах редукторов.
Для отдельных
сборочных единиц объем дополнительных проверок приведен в табл. 6.
Таблица 6
Наименование
сборочных единиц
|
Объем
проверок
|
1. Балка (тележка) опорная
|
Проверка отклонения поверхностей катания ходовых
колес от общей плоскости и параллельности их осей на соответствие требованиям
рабочих чертежей
|
2. Тележка кабины оператора
|
Проверка без нагрузки работы рычажного устройства
привода клиновых ловителей
|
3. Гидробуфер
|
Проверка герметичности масляных емкостей под
нагрузкой, предусмотренной рабочими чертежами, или путем сжатия и отпускания
штока 3-5 раз
|
4. Платформа грузовая (грузоподъемник)
|
Проверка работы вхолостую и под нагрузкой привода
выдвижения грузозахватного органа, проверка перпендикулярности грузозахватных
органов к продольной оси грузоподъемника и параллельности грузозахватов между
собой.
Проверка коммутации электропроводок путем прозвонки электрических
цепей, а также проверка работы (без нагрузки) рычажного устройства привода
клиновых ловителей (при их наличии)
|
5. Привод подъема груза и передвижения крана-штабелера
|
Проверку работы проводят на специальных устройствах
(приспособлениях) без нагрузок. Проверка работы привода передвижения
крана-штабелера может осуществляться в сборе с балкой (тележкой) опорной
|
6. Кабина оператора, шкафы и пульты управления в сборе
|
Проверка коммутации электропроводок путем прозвонки
электрических цепей
|
7. Ограничитель скорости
|
Проверка соответствия числа оборотов, при которых
должен срабатывать ограничитель скорости. Срабатывание должно происходить при
частоте вращения шкива, соответствующей линейной скорости 0,38-0,45 м/с. Допускается
срабатывание ограничителя скорости при частоте вращения, соответствующей
линейной скорости 0,6-0,7 м/с, если номинальная скорость опускания кабины
больше 0,5 м/с.
|
8. Ограничитель грузоподъемности
|
Проверка срабатывания выключателей под максимально
допустимой нагрузкой, а также при полном отсутствии нагрузки. Срабатывание
под нагрузкой должно происходить при условии 0,96-1,04 от нагрузки, указанной
в рабочих чертежах
|
Примечание.
В объем проверки работы приводов всех типов входит: проверка зазоров между
тормозным шкивом и обкладками колодок тормозов; проверка наличия смазки;
регулировка тормозов на моменты, указанные в рабочих чертежах, путем установки
длины тормозной пружины в соответствии с требованиями рабочих чертежей,
проверка биения тормозных шкивов.
Течь масла,
неравномерный шум, а также общий шум при работе приводов св. 80 дБА не
допускаются.
Работа приводов
вхолостую должна проверяться в обе стороны вращения в течение не менее 5 мин.
По окончании проверки работы приводов редукторы должны быть законсервированы.
4.18. Ловители
кабины подвергают испытаниям только на полностью собранном кране-штабелере в
комплекте с ограничителем скорости в соответствии с программой и методикой
испытаний на кран-штабелер.
4.19.
Сопротивление заземляющих устройств и сопротивление изоляции электропроводок
проверяют в соответствии с требованиями ПУЭ.
4.20. Методы
контроля при механических испытаниях на статическое и динамическое нагружения
4.20.1.
Механические испытания на статическое нагружение крана-штабелера имеют целью
проверку прочности и жесткости крана-штабелера и его отдельных элементов при
воздействии вертикальных нагрузок.
Статическое
нагружение проводят грузом, масса которого на 25 % превышает номинальную
грузоподъемность крана-штабелера. Груз укладывают на выдвинутые телескопические
захваты. При этом в кабину укладывают груз массой 80 кг. Груз поднимают сначала
на высоту 100-200 мм и выдерживают в течение 10 мин, а затем поднимают на
полную высоту.
Проверяют
отсутствие остаточных деформаций и повреждений, а также работу тормоза
механизма подъема. При проведении статических нагружений ограничитель
грузоподъемности отключают.
Кран-штабелер
считают выдержавшим механические испытания на статическое нагружение, если не
произойдет повреждение его элементов, не будут установлены остаточные
деформации, а измеренные напряжения и перемещение металлоконструкций не будут
превышать расчетных значений. Проскальзывание тормозного шкива не допускается.
4.20.2.
Механические испытания на динамическое нагружение имеют целью проверку работы
механизмов и тормозов, проверку прочности и жесткости металлических конструкций
под действием нагрузок, возникающих во время пуска и торможения механизмов, а
также проверку соответствия технических характеристик крана-штабелера
паспортным данным, проверку величин токов, электрических напряжений и ускорений
(замедлений) механизмов.
Испытания
проводят с грузом, масса которого превышает на 10 % номинальную
грузоподъемность крана-штабелера.
При проведении
механических испытаний на динамическое нагружение проверяют напряжения,
деформации и колебания колонны (напряжение в корневом сечении, перемещение
верхнего конца), напряжения и деформации тележек (опорных балок),
металлоконструкций грузоподъемника (платформы грузовой) и телескопических
захватов.
Кран-штабелер
считают выдержавшим механические испытания на динамическое нагружение, если не
произойдет поломок его элементов и не будут установлены трещины или остаточные
деформации, а также если напряжения и прогибы не превосходят расчетных
значений.
4.21.
Правильность выбора электрооборудования проверяют путем снятия осциллограмм
работы приводов передвижения, подъема груза, выдвижения захвата. Записывают
значения скоростей, ускорений (замедлений) механизмов и токов
электродвигателей. Проверяют нагрев электродвигателей. Электроприводы считают
выдержавшими испытания, если скорости и ускорения приводов находятся в заданных
пределах и температура нагрева электродвигателей не превышает нормативов.
4.22. Работу
системы автоматического управления проверяют путем задания крану-штабелеру не
менее 100 адресов по укладке и выдаче грузов, а также задания команд для
проверки блокировок и приборов безопасности.
Работу системы
автоматического управления считают удовлетворительной, если не произошло
отказов, предусмотренных (п. 2.10.2)
в работе крана-штабелера, и все блокировки работали исправно.
4.23. Методы
контроля при проведении приемочных, квалификационных и периодических испытаний
- в соответствии с требованиями программ и методик приемочных, квалификационных
и периодических испытаний.
5.1. Сборочные
единицы кранов-штабелеров транспортируют железнодорожным, автомобильным или
водным транспортом.
5.2. Перевозка,
размещение и крепление грузов на открытом железнодорожном подвижном составе должны
производиться в соответствии с «Правилами перевозок грузов» и «Техническими
условиями погрузки и крепления грузов», утвержденными Министерством путей
сообщения СССР.
5.3. Все
сборочные единицы, предназначенные для транспортирования отдельно, должны соответствовать
нормам и требованиям выбранного транспортного средства.
5.4. Условия
транспортирования сборочных единиц - в соответствии с ГОСТ
15150 для
макроклиматических районов с умеренным и холодным климатом в атмосфере любых
типов на суше:
- для
металлоконструкций и сборочных единиц, упакованных в ящики, - по условиям
хранения 8 (ОЖ3);
- для
электрооборудования (шкафы, пульты управления и т.д.) и кабин - по условиям
хранения 5 (ОЖ4), если не предусмотрены дополнительные требования в
нормативно-технической документации на устройства управления.
Условия
транспортирования для макроклиматических районов с тропическим климатом и при
морских перевозках во всех районах:
- для
металлоконструкций и сборочных единиц - 9 (ОЖ1);
- для
электрооборудования - 6 (ОЖ2), а при морских перевозках в трюмах - 3 (Ж3).
5.5. Условия
хранения сборочных единиц у изготовителя и потребителя - по ГОСТ
15150 в
атмосфере любых типов:
- для
металлоконструкций - по группе 6 (ОЖ2) под навесом или в закрытых помещениях;
- для всех
сборочных единиц, упакованных в ящики, - по группе 6 (ОЖ2) в закрытых
помещениях.
Условия
хранения устройств управления - по техническим условиям на устройства
управления.
5.6. Не
допускается хранение сборочных единиц кранов-штабелеров в помещениях,
содержащих в окружающей среде пары кислот, щелочей и других агрессивных веществ
в концентрациях, разрушающих покрытия, металл и электрическую изоляцию.
6.1.
Техническое освидетельствование
6.1.1.
Техническое освидетельствование проводят после монтажа у потребителя и после
каждого года эксплуатации крана-штабелера в соответствии с требованиями
руководства по эксплуатации.
6.1.2.
Техническому освидетельствованию подвергают каждый вновь смонтированный
кран-штабелер, а также все краны-штабелеры единичного производства, не прошедшие
приемочных испытаний.
6.1.3.
Результаты проведения технического освидетельствования записывают в формуляр
крана-штабелера с указанием срока проведения последующего освидетельствования.
6.2.
Требования к технике безопасности при эксплуатации и ремонте
6.2.1. При
наладке и эксплуатации крана-штабелера следует руководствоваться требованиями
ПТЭ и ПТБ. При эксплуатации необходимо ежедневно перед началом работы проверять
исправность тормозов всех механизмов и при необходимости проводить их
регулировку.
6.2.2. При
установке двух стеллажных кранов-штабелеров на одном наземном рельсовом
крановом пути зоны их действия должны быть разделены механическими упорами и
соответствующими выключателями.
6.2.3. Зона
действия стеллажных кранов-штабелеров всех типов должна быть ограждена и иметь
предупредительные надписи в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026*.
___________
*На территории Российской
Федерации действует ГОСТ
Р 12.4.026-2001.
6.2.4. На кране-штабелере
должна быть установлена на видном месте таблица, написанная крупным шрифтом, с
обозначением грузоподъемности, инвентарного номера предприятия и даты
проведения последующего технического освидетельствования.
6.2.5. При
ремонте крана-штабелера его питание должно быть отключено и предусмотрены при
этом меры против ошибочного включения.
6.2.6.
Ремонтные площадки, лестницы, настилы, ограждения, люки и т.д. должны
изготавливаться в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной
эксплуатации грузоподъемных кранов».
6.3.
Требования к эксплуатации и техническому обслуживанию
6.3.1.
Кран-штабелер не должен допускаться к работе, если он не прошел технического
освидетельствования после изготовления и монтажа или ежегодного технического
освидетельствования, а также при:
- отсутствии
приказа о назначении лица, ответственного за исправное состояние оборудования;
- истекшем
сроке проведения последнего технического освидетельствования;
- наличии
каких-либо неисправностей.
6.3.2.
Кран-штабелер может быть допущен к подъему и перемещению грузов, масса и
габариты которых не превышают значений, предусмотренных технической
документацией.
6.3.3.
Использование кранов-штабелеров в более тяжелом режиме работы, чем указано в
формуляре, не допускается.
6.3.4.
Краны-штабелеры запрещается применять для подъема и транспортирования людей.
6.3.5. Не реже
одного раза в год, а также после капитального ремонта крана-штабелера должны
проверяться наличие заземления и сопротивление изоляции.
6.3.6.
Техническое обслуживание кранов-штабелеров должно проводиться в строгом
соответствии с требованиями руководства (инструкции) по эксплуатации.
Изготовитель
гарантирует соответствие кранов-штабелеров требованиям настоящего стандарта при
соблюдении условий эксплуатации, транспортирования, хранения и монтажа,
установленных стандартом.
Гарантийный
срок эксплуатации - 18 мес. со дня ввода крана-штабелера в эксплуатацию, но не
более 24 мес. со дня отгрузки потребителю.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное
Таблица 7
Наименование
отклонения
|
Эскиз
|
Значение
отклонения, мм
|
1. Отклонение от прямолинейности коробчатых балок и
ферм
|
|
|
2. Скручивание коробчатых балок и ферм
|
|
|
3. Отклонение от вертикали боковых стенок по высоте
балок и ферм
|
|
|
4. Отклонение от плоскостности (вогнутость или
выпуклость) в коробчатых балках на участках между диафрагмами
|
|
|
5. Отклонение от общей плоскости торцов ходовых
колес
|
|
|
6. Отклонение от вертикальной плоскости торцевых
поверхностей ходовых колес
|
|
|
7. Радиальное биение рабочей поверхности тормозных
шкивов после установки на вал
|
|
Не более половины допуска на диаметр шкива и вала
|
8. Разность диаметров нарезки нескольких барабанов
одного механизма подъема, разность диаметров правой и левой нарезок одного
барабана
|
|
Допуск на контролируемый диаметр - h12 по ГОСТ
25347
|
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное
Таблица 8
Детали
и сборочные единицы
|
Заготовки
|
Материал
|
Марка
|
Номер
стандарта
|
1. Барабаны грузовые
|
Литые
|
СЧ15
|
ГОСТ 1412
|
|
|
Отливка 25Л-II
|
ГОСТ 977
|
|
Из труб,
сварные, из проката
|
Сталь 20
|
ГОСТ
1050
|
|
Ст3сп
|
ГОСТ
380
|
|
09Г2-12
|
ГОСТ
19281
|
|
09Г2С-12
|
ГОСТ
19281
|
|
17Г1С
|
ГОСТ
19281
|
2. Блоки канатные силовые
|
Литые
|
СЧ15
|
ГОСТ 1412
|
|
|
Отливка 25Л-II
|
ГОСТ 977
|
|
Штампованные,
кованые, из проката
|
Ст3сп
|
ГОСТ
380
|
|
09Г2-12
|
ГОСТ
19281
|
|
09Г2С-12
|
ГОСТ
19281
|
|
17Г1С
|
ГОСТ
19281
|
3. Корпуса и крышки редукторов, крышки букс ходовых колес
|
Литые
|
СЧ15
|
ГОСТ 1412
|
|
Отливка 25Л-II
|
ГОСТ 977
|
|
Сварные, из
проката
|
Ст3сп
|
ГОСТ
380
|
|
09Г2-12
|
ГОСТ 19281
|
|
|
09Г2С-12
|
ГОСТ
19281
|
|
|
17Г1С
|
ГОСТ
19281
|
4. Буксы ходовых колес
|
Литые
|
Отливка 45Л-II
|
ГОСТ
977
|
|
Штампованные,
кованые
|
Сталь 35
|
ГОСТ
1050
|
|
Сталь 20
|
ГОСТ
1050
|
5. Шкивы тормозные
|
Литые
|
Отливка 45Л-II
|
ГОСТ
977
|
|
Штампованные,
кованые, из проката
|
Сталь 45
|
ГОСТ
1050
|
6. Зубчатые колеса, шестерни, рейки
|
Литые
|
Отливка 45Л-II
|
ГОСТ
977
|
Штампованные,
кованые, из проката
|
Сталь 45
|
ГОСТ
1050
|
|
Сталь 40Х
|
ГОСТ
4543
|
|
Сталь 40ХН
|
ГОСТ
4543
|
7. Валы и оси
|
Штампованные, кованые, из проката
|
Сталь 35
|
ГОСТ
1050
|
|
Сталь 45
|
ГОСТ
1050
|
|
Сталь 40Х
|
ГОСТ
4543
|
|
Сталь 40ХН
|
ГОСТ
4543
|
|
Сталь 30ХГТ
|
ГОСТ
4543
|
8. Упругий элемент ограничителя грузоподъемности
|
Из проката
|
Сталь 60С2
|
ГОСТ
14959
|
9. Катки и направляющие ролики
|
Литые
|
Отливка 45Л-II
|
ГОСТ
977
|
Штампованные,
кованые, катаные, из проката
|
Сталь 45
|
ГОСТ
1050
|
10. Клинья ловителей
|
Кованые, из проката
|
Сталь 15
|
ГОСТ
1050
|
|
Сталь 20
|
ГОСТ
1050
|
11. Металлоконструкции
|
Из проката
|
Стали по СНиП II-23 для конструкций I группы
|
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное
Таблица 9
Ассортимент
смазочных материалов
|
Номер
стандарта или ТУ
|
Температура
окружающей среды при эксплуатации, °С
|
Область
применения
|
1. Трансол-200
|
ТУ 38 УССР 201352
|
плюс 40 - минус 40
|
Редукторы с зубчатыми передачами*
|
2. ТАП-15В
|
ГОСТ
23652
|
плюс
40 - минус 40
|
3. ТСп-10
|
ГОСТ
23652
|
плюс
25 - минус 40
|
|
4. ИРп-150
|
ТУ
38.101451
|
плюс
45 - минус 10
|
|
5. ИГП-152
|
ТУ
38.101413
|
плюс
45 - минус 10
|
|
6. АС3п-6
|
ОСТ 38.01.370
|
плюс 25 - минус 40
|
Редукторы червячные*
|
7. ИГП-114
|
ТУ
38.101413
|
плюс
45 - минус 10
|
|
8. ИГП-152
|
ТУ
38.101413
|
плюс
45 - минус 10
|
|
9. АМГ-10
|
ГОСТ 6794
|
плюс 125 - минус 60
|
Гидробуферы, электрогидравлические толкатели
тормозов*
|
10. Масло
веретенное гидравлическое
|
По
НД
|
плюс
45 - минус 45
|
11. ИГП-114
|
ТУ
38.101413
|
плюс
45 - минус 10
|
|
12. Литол-24
|
ГОСТ 21150
|
плюс 45 - минус 40
|
Шарниры, подшипники скольжения, трущиеся поверхности
|
13. ЦИАТИМ-201
|
ГОСТ 6267
|
плюс
45 - минус 40
|
14. ВНИИ
НП-246
|
ГОСТ 18852
|
плюс
45 - минус 40
|
Подшипники качения, открытые зубчатые зацепления
|
15. ВНИИ
НП-279
|
ГОСТ 14296
|
плюс
45 - минус 40
|
16. УСсА
|
ГОСТ 3333
|
плюс
45 - минус 40
|
Открытые зубчатые зацепления
|
17. Б ОЗ1
|
ТУ 39.9.157
|
плюс 45 - минус 40
|
Канаты всех типов
|
18.
Торсиол-35Э
|
ТУ
38.УССР 2012-14
|
плюс
45 - минус 40
|
|
*Для покупных изделий в
соответствии с паспортом на это изделие.
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Справочное
Таблица 10
Ассортимент консервационных материалов
|
Номер стандарта
|
Область применения
|
1. НГ-204у
|
ГОСТ 18974*
|
Для наружных и
внутренних поверхностей
|
2. АМС-3
|
ГОСТ 2712
|
Для
электротехнических изделий
|
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Справочное
Таблица 11
Климатическое исполнение и категория
размещения изделий по ГОСТ
15150
|
Обозначение условий эксплуатации покрытий по
ГОСТ 9.104
|
Типы лакокрасочных покрытий и грунтовок
|
Эмаль
|
Грунтовка
|
У2
|
У2
|
НЦ-132 по ГОСТ 66314
|
ГФ-0119 по ГОСТ 23343
|
У3
|
У3
|
|
ГФ-021 по ГОСТ 25129
|
УХЛ4
|
УХЛ4
|
|
|
У2
|
У2
|
ХВ-110 по ГОСТ 18374
|
ФЛ- 03 к по ГОСТ 9109
|
У3
|
У3
|
|
ВЛ-02 по ГОСТ 12707
|
УХЛ4
|
УХЛ4
|
|
|
Т2
|
Т2
|
|
ГФ-021 по ГОСТ 25129
|
Т3
|
Т3
|
|
|
Т5
|
В5
|
|
|
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН
Министерством тяжелого машиностроения СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением
Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам
от 29.01.90 № 99
3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение
НТД, на который дана ссылка
|
Номер
пункта, подпункта, приложения
|
Обозначение
НТД, на который дана ссылка
|
Номер
пункта, подпункта, приложения
|
ГОСТ
9.014-78
|
2.7.9
|
ГОСТ
10354-82
|
2.14.7
|
ГОСТ
9.032-74
|
2.7.4
|
ГОСТ
10549-80
|
2.5.2
|
ГОСТ
9.104-79
|
2.7.5, приложение 5
|
ГОСТ
12707-77
|
Приложение 5
|
ГОСТ
9.301-86
|
2.7.7
|
ГОСТ
12969-67
|
2.13.2
|
ГОСТ
9.302-88
|
4.14.3
|
ГОСТ
12971-67
|
2.13.2
|
ГОСТ
9.402-2004
|
4.14.1
|
ГОСТ 14192-96
|
2.13.4
|
ГОСТ
12.2.053-91
|
2.11, 2.13.3
|
ГОСТ
14296-78
|
Приложение 3
|
ГОСТ
12.4.026-76
|
6.2.3
|
ГОСТ
14959-79
|
2.4.3, приложение 2
|
ГОСТ
380-94
|
Приложение 2
|
ГОСТ
15150-69
|
Вводная часть, 5.4, 5.5,
приложение 5
|
ГОСТ
977-88
|
2.4.3, 2.4.4, 4.8, приложение 2
|
ГОСТ
1050-88
|
2.4.3, 2.5.3, приложение 2
|
ГОСТ
16093-2004
|
2.5.2
|
ГОСТ
1412-85
|
2.4.4, 4.8, приложение 2
|
ГОСТ 16553-88
|
1.1
|
ГОСТ
1575-87
|
1.1
|
ГОСТ
18374-79
|
Приложение 5
|
ГОСТ 2712-75
|
Приложение 4
|
ГОСТ
18852-73
|
Приложение 3
|
ГОСТ
2789-73
|
2.5.1
|
ГОСТ
19281-89
|
Приложение 2
|
ГОСТ
2991-85
|
2.14.3
|
ГОСТ 21150-87
|
Приложение 3
|
ГОСТ
3325-85
|
2.5.1
|
ГОСТ
21931-76
|
2.9.3
|
ГОСТ 3333-80
|
Приложение 3
|
ГОСТ
23170-78
|
2.14.5
|
ГОСТ
4543-71
|
Приложение 2
|
ГОСТ 23343-78
|
Приложение 5
|
ГОСТ 6267-74
|
Приложение 3
|
ГОСТ
23652-79
|
Приложение 3
|
ГОСТ 6631-74
|
Приложение 5
|
ГОСТ
24297-87
|
4.1
|
ГОСТ 6794-75
|
Приложение 3
|
ГОСТ 25129-82
|
Приложение 5
|
ГОСТ
7512-82
|
4.13
|
ГОСТ
25347-82
|
Приложение 1
|
ГОСТ
8479-70
|
2.4.5, 4.9
|
ГОСТ
25835-83
|
1.1, 2.3.3
|
ГОСТ
8828-89
|
2.14.7
|
ОСТ 38.01.370-84
|
Приложение 3
|
ГОСТ
9012-59
|
4.12
|
ТУ 38 УССР 2012-14-80
|
Приложение 3
|
ГОСТ
9013-59
|
4.12
|
ТУ 38 УССР 201352-82
|
Приложение 3
|
ГОСТ
9109-81
|
Приложение 5
|
ТУ 38.101413-78
|
Приложение 3
|
ГОСТ
9150-2002
|
2.5.2
|
ТУ 38.101451-78
|
Приложение 3
|
ГОСТ
9378-93
|
4.10
|
ТУ 39.9.157-75
|
Приложение 3
|
ГОСТ
10198-91
|
2.14.3
|
СНиП II-23-81
|
Приложение 2
|
5. Ограничение срока действия снято по протоколу №
5-94 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации
(ИУС 11-12-94)
6. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Октябрь 2005 г.
Содержание