Документ "ВСН 139-80. Инструкция по строительству цементобетонных покрытий автомобильных дорог."

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

ИНСТРУКЦИЯ

ПО СТРОИТЕЛЬСТВУ ЦЕМЕНТОБЕТОННЫХ ПОКРЫТИЙ АВТОМОБИЛЬНЫХ ДОРОГ

ВСН 139-80

Минтрансстрой

Утверждена Министерством транспортного

строительства 7 февраля 1980 г. № Л-210.

Согласована с Госстроем СССР

(письмо № 1-4565 от 30 ноября 1978 г.)

Инструкция по строительству цементобетонных покрытий автомобильных дорог разработана Государственным Всесоюзным дорожным научно-исследовательским институтом (Союздорнии) Минтрансстроя на основе исследований Союздорнии, обобщения отечественного и зарубежного опыта конструирования и строительства цементобетонных покрытий автомобильных дорог в развитие соответствующего раздела СНиП по производству и приемке работ при строительстве автомобильных дорог.

С введением в действие настоящей Инструкции утрачивает силу “Инструкция по устройству цементобетонных покрытий автомобильных дорог” (ВСН 139-68 Минтрансстроя), “Технические указания по устройству деформационных швов в цементобетонных дорожных покрытиях” (ВСН 159-69 Минтрансстроя) и “Технические указания по уходу за свежеуложенным бетоном дорожных к аэродромных покрытий с применением пленкообразующих материалов” (ВСН 35-70 Минтрансстроя).

Общее редактирование выполнено кандидатами технических наук Б. С. Марышевым, А. М. Шейниным и В. А. Черниговым.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая инструкция распространяется на конструирование и строительство цементобетонных покрытий и оснований из монолитного бетона на автомобильных дорогах общей сети СССР.

1.2. При конструировании и строительстве цементобетонных покрытий и оснований, кроме Инструкции, должны учитываться требования СНиП по проектированию автомобильных дорог и СНиП по производству и приемке работ при строительстве автомобильных дорог, СНиП по производству и приемке работ при возведении монолитных бетонных и железобетонных конструкций, а также требования стандарта на дорожный бетон.

1.3. Область применения монолитных бетонных покрытий должна соответствовать указаниям СНиП на проектирование автомобильных дорог.

1.4. Если покрытие строят на второй год после возведения земляного полотна, верхняя часть земляного полотна при необходимости должна быть повторно тщательно уплотнена до требуемой плотности.

1.5. Проекты организации строительства и производства работ по строительству автомобильной дороги с цементобетонным покрытием должны быть составлены с учетом:

возможности постройки цементобетонного завода (ЦБЗ) у железной дороги с разгрузочным тупиком или у трассы строящейся автомобильной дороги и обеспечения ЦБЗ электроэнергией от общегосударственной или временной сети;

возможности использования существующих автомобильных дорог и строительства временных дорог для бесперебойной доставки бетонной смеси от ЦБЗ на место укладки без ухудшения ее строительно-технологических свойств (связности, удобообрабатываемости, недопустимых потерь подвижности и вовлеченного воздуха);

выбора наиболее экономичных источников снабжения ЦБЗ качественными материалами для приготовления бетона и строительства покрытия;

организации радио- или телефонной связи между ЦБЗ и бетоноукладочным комплектом машин.

1.6. Положения настоящей Инструкции распространяются на монолитные цементобетонные покрытия автомобильных дорог, устраиваемые:

комплектом высокопроизводительных машин со скользящими формами (опалубкой) с автоматической системой обеспечения ровности;

комплектом машин, передвигающихся по рельс-формам в неподвижной опалубке.

2. КОНСТРУКЦИЯ ДОРОЖНОЙ ОДЕЖДЫ С БЕТОННЫМИ ПОКРЫТИЯМИ И ОСНОВАНИЯМИ

2.1. Дорожные одежды с покрытиями (рис. 1) могут иметь, как правило, следующие конструктивные слои: покрытие, выравнивающий слой, основание и дополнительный слой основания.

При строительстве покрытий машинами со скользящими формами и подвозе бетонной смеси и других материалов по обочине расстояние от одной из бровок земляного полотна до края основания должно быть не менее 3,3 м. При ширине обочин 3,75 м и крутизне откосов 1:2 не требуется уширять земляное полотно. В отдельных случаях на высоких насыпях при крутизне откосов менее 1:2 допускается уширять одну из обочин на 20 см за счет другой обочины. Необходимость уширения земляного полотна должна быть установлена проектной организацией.

Рис. 1. Поперечные разрезы типовых дорожных одежд с цементобетонным покрытием, устраиваемых комплектами машин:

а - со скользящими формами; б - с применением рельс-форм; 1 - покрытие;

2 - выравнивающий слой; 3 - основание; 4 - дополнительный слой основания;

5 - земляное полотно; в - укрепленная полоса

2.2. Покрытие непосредственно воспринимает нагрузки и обеспечивает безопасный проезд автомобилей с расчетной скоростью. Покрытие можно строить из неармированного или армированного цементобетона.

2.3. Выравнивающий слой предназначен устранить неровности на основаниях, обеспечить перемещение плит покрытия при изменении температуры, равномерно распределить давление от автомобилей, уменьшить напряжения в плитах при их короблении и повысить стойкость поверхностного слоя основания.

Выравнивающий слой допускается не устраивать на основаниях из низкомарочного бетона или грунтов и каменных материалов I класса прочности, укрепленных цементом. При этом должны быть соблюдены следующие условия: цементогрунт приготовлен в смесительной установке; обеспечена ровность поверхности основания за счет чистового профилирования в соответствии со СНиП на строительство автомобильных дорог; осуществлен уход за цементогрунтом пленкообразующим материалом, как правило, с применением катионактивной битумной эмульсии (расход 1-1,5 л/м²) или поверхностной обработки толщиной 0,6 см в виде россыпи с прикаткой (на 1 м² 10 л, около 17 кг) гранитных высевок, обработанных 3 л катионактивной битумной эмульсии. Допускается применять пленкообразующий материал, используемый для ухода за бетоном.

В тех случаях, когда не обеспечена проектная ровность основания, цементогрунт готовят смешением на месте укладки, применяют цементогрунт II класса прочности, то поверх основания следует устраивать выравнивающий слой.

В зависимости от категории дороги и материала оснований для устройства выравнивающих слоев можно использовать:

черный песок или асфальтобетон 4-й марки слоем 3-5 см на дорогах I и II категорий с основаниями из каменных материалов и грунтов, укрепленных неорганическими вяжущими; слой толщиной 5 см назначают при езде построечных автомобилей по основанию;

необработанный песок слоем 5 см на дорогах II категории при расчетной суточной интенсивности движения менее 5000 авт./сут. или на дорогах III категории, при основаниях из каменных материалов и грунтов, укрепленных неорганическими вяжущими, а также из песка и песчано-гравийных смесей.

Нельзя устраивать выравнивающий слой из необработанного песка на основаниях из щебня, гравия, шлака и гравийных смесей.

Выравнивающий слой допускается устраивать из черного песка в среднем слоем 5 см на основаниях из щебня, гравия, шлака и ракушечника.

2.4. Основание под цементобетонное покрытие необходимо устраивать, чтобы уменьшить удельное давление на подстилающий грунт от автомобилей и коробление плит при действии температуры, предотвратить выдавливание увлажненного грунта из-под краев и через швы покрытия, обеспечить ровность и устойчивость дорожной одежды против неравномерных вертикальных смещений, повысить прочность и трещиностойкость покрытия, проезд по основанию автомобилей и гусеничных бетоноукладчиков в период строительства.

2.5. На автомобильных дорогах I и II категорий основания следует строить из каменных материалов (щебня, гравия, гравийно-песчаных смесей), укрепленных цементом или отходами промышленности, обладающими вяжущими свойствами (гранулированным доменным шлаком с негашеной известью или цементом, молотым шлаком, золой уноса тепловых электростанций и др.), а также из песка и супесей, укрепленных цементом.

При строительстве покрытий машинами со скользящими формами основание следует устраивать из укрепленных неорганическими вяжущими грунтов и каменных материалов I класса прочности (по СН 25-74). На дорогах II и III категорий разрешается строить основания из грунта, укрепленного органическими вяжущими, из подобранного щебеночного и гравийного материала или шлака. Основания из щебня или шлака на дорогах II категории, как правило, необходимо строить с расклинцовкой и тщательным уплотнением, чтобы придать им монолитность. При технико-экономическом обосновании допускается на дорогах III категории строить основания из каменных материалов и грунтов, укрепленных вяжущими.

Основания из песка или песчано-гравийных смесей допускается применять при использовании рельсового комплекта машин на дорогах III и II категорий на отдельных участках с расчетной интенсивностью движения до 4000 авт./сут.

2.6. При строительстве покрытий комплектом машин со скользящими формами основание необходимо устраивать шириной 9,6 м, чтобы обеспечить проход гусениц машин по ровному основанию. В случае применения комплекта машин, передвигающихся по рельс-формам, основание следует устраивать шире покрытия не менее чем на 0,5 м с каждой стороны, но не менее ширины укрепленных полос.

Если покрытие строят совместно с укрепленными полосами (при наличии машин), то со стороны обочин основание должно иметь ширину, достаточную для установки рельс-форм (около 30 см).

2.7. Минимальную толщину конструктивных слоев основания следует назначать с учетом требований СНиП на проектирование автомобильных дорог.

При использовании основания для движения построечных автомобилей грузоподъемностью до 7 т минимальная толщина основания должна быть:

Из песчаных и супесчаных грунтов, укрепленных цементом и из

тощего бетона 14 см

Из щебня, шлака или гравия 15 см

При строительстве покрытий комплектом машин со скользящими формами и использовании автомобилей грузоподъемностью от 7 до 12 т толщину оснований следует назначать по расчету. В этом случае основания из укрепленных цементом грунтов и каменных материалов I класса прочности следует принимать не тоньше 16 см, в остальных случаях - не менее 18 см.

Минимальная толщина основания из песка, включая дополнительный слой (морозозащитный, дренирующий) зависит от вида грунта земляного полотна и дорожно-климатической зоны, но должна быть не менее величин, приведенных в табл. 1.

Таблица 1

Примечание. Допускаются мелкие пески при увеличения толщины слоя на 20% (по сравнению с нормой для крупных или средних песков) и укреплении верхней части оснований на 10-12 см вяжущими или щебнем, шлаком, гравием, каменными высевками.

2.8. Дополнительный слой основания, наряду с передачей нагрузок на земляное полотно, выполняет функции морозозащитного или дренирующего слоя.

В зависимости от климатических и гидрологических условий указанные функции могут совмещаться. Дополнительный слой основания следует устраивать из морозостойких и дренирующих грунтов.

При строительстве покрытий комплектом машин со скользящими формами разрешается в отдельных случаях предусматривать морозозащитный слой из материалов, укрепленных вяжущими, чтобы обеспечить постоянную толщину слоев и проход машин, строящих дорожную одежду, без разрушения поверхности слоев.

Толщину дополнительного слоя основания необходимо рассчитывать в соответствии с Инструкцией по проектированию дорожных одежд нежесткого типа (ВСН 46-72) и требованиями СНиП на проектирование автомобильных дорог.

2.9. Бетонные покрытия следует строить, как правило, одинаковой толщины по всей ширине проезжей части.

На шестиполосных покрытиях допускается толщину крайних внешних полос увеличивать на 2-4 см для проезда тяжелых автомобилей.

2.10. На прямых участках дорог очертание верхней и нижней поверхностей бетонных покрытий должно быть:

по прямой при проезжей части с разделительной полосой, когда проезжая часть предназначена для одностороннего движения и ей придан односкатный поперечный профиль;

по двум прямым, обеспечивающим двускатный профиль, при проезжей части без разделительной полосы.

Независимо от очертания поперечного профиля поперечный уклон покрытия следует назначать в пределах 15-20%.

2.11. Бетонные покрытия могут быть одно- и двухслойными. Верхний слой покрытия должен быть не тоньше 6 см.

Двухслойные покрытия должны применяться, как правило, при их строительстве комплектом машин, передвигающихся по рельс-формам, с целью использования в бетоне для нижнего слоя менее прочных и морозостойких местных каменных материалов.

2.12. Толщину бетонных покрытий дорог I-III категорий следует назначать по расчету с учетом опыта эксплуатации дорог, но не менее приведенной в табл. 2.

Таблица 2

2.13. В покрытии следует устраивать продольные и поперечные швы. К поперечным относятся швы расширения, сжатия, коробления и рабочие. Продольные и поперечные швы должны пересекаться под прямым углом, при этом поперечные швы должны располагаться на одной прямой по ширине покрытия.

2.14. Продольный шов следует устраивать при ширине покрытия более 4,5 м, чтобы предупредить появление извилистых продольных трещин, образующихся от переменного воздействия транспортных средств, неоднородного пучения и осадки земляного полотна.

2.15. Швы расширения повышают продольную устойчивость бетонного покрытия при максимальном нагреве летом. Их следует всегда устраивать при примыкании к мостам, путепроводам и в местах пересечения бетонных покрытий в одном уровне.

Швы сжатия следует устраивать между швами расширения, чтобы предупредить появление трещин, возникающих в плитах вследствие изменения температуры, усадки бетона и неоднородных деформаций земляного полотна.

Швы коробления повышают продольную устойчивость покрытия, уменьшают в плитах температурные напряжения, повышают трещиностойкость и транспортно-эксплуатационные качества покрытия. Швы коробления необходимо размещать через один шов сжатия. В плитах длиннее 6 м швы коробления устраивать не следует.

2.16. Рабочие швы следует применять в конце рабочей смены или при перерыве бетонирования покрытия более чем на 3 ч. Рабочие швы должны устраиваться по типу швов коробления.

2.17. Расстояние между швами сжатия - длину плиты - следует назначать по расчету в зависимости от толщины плиты и климата. Длину неармированных плит необходимо назначать в пределах, указанных в табл. 3.

Таблица 3

Примечание. Континентальный климат характеризуется разницей между максимальной и минимальной температурой воздуха за сутки более 12°С при повторяемости более 50 дней в году.

Большая длина плиты соответствует надежности покрытия около 50%, меньшая - около 85% (надежность выражена через число плит без трещин в процентах от всех плит за расчетный срок эксплуатации покрытия до капитального ремонта).

В процессе строительства изменять длину плит может только проектная организация при технико-экономическом обосновании.

Длину армированных плит допускается назначать без расчета в пределах от наибольшей длины, указанной в табл. 3, до 20 м в зависимости от расхода продольной арматуры (см. табл. 7).

2.18. Расстояние между швами расширения в районах умеренного и континентального климата следует назначать, как правило, по табл. 4, в которой показаны интервалы изменения температуры воздуха в течение рабочей смены в период строительства покрытия. Расстояния между швами расширения должны быть кратными длине плит, что указано диапазонами расстояний. Например, интервал температур от +5 до +15°С характеризует преимущественно осенне-весенние месяцы, от +10 до +25°С - летние, более +25°С - жаркие дни.

Таблица 4

При строительстве покрытий машинами со скользящими формами допускается не проектировать швы расширения, если толщина покрытий 22-24 см, а интервал температур во время бетонирования от +10 до +25°С и выше. Одновременно с этим должны быть соблюдены следующие условия: основание построено из грунтов, укрепленных неорганическими вяжущими, обочины - из монолитных материалов или бетонных полос. В период эксплуатации дороги должна проводиться своевременная герметизация (перезаливка мастиками) всех поперечных швов. Если покрытие проектируется без швов расширения, то перед мостами и путепроводами должно быть сделано не менее трех швов расширения шириной 6 см через 15-30 м, заполненных сильно сжимаемым материалом.

В армированных плитах короче 7 м расстояние между швами расширения следует назначать по табл. 4 как для неармированных покрытий.

Ширину швов расширения (толщину доски) следует принимать равной 30 мм. Пазы для швов расширения должны быть на 3-5 мм шире толщины доски, т. е. от 33 до 35 мм.

2.19. С целью исключения образования ступенек между плитами и частично для передачи нагрузки с одной плиты на другую края плит вдоль швов следует, как правило, соединять стальными штырями. В зависимости от материала основания штыри в поперечных и продольных швах необходимо размещать согласно рис. 2 и 3 (кроме швов коробления). При строительстве машинами со скользящими формами покрытий толщиной 22-24 см на основаниях из цементогрунта толщиной не менее 16 см допускается в швах сжатия не применять штыревые соединения. При этом штыревые соединения необходимы только в контрольных поперечных швах сжатия, нарезаемых в первую очередь для обеспечения трещиностойкости покрытия до нарезки всех швов сжатия в затвердевшем бетоне. В континентальном климате при суточном перепаде температуры на поверхности покрытия более 20°С допускается не применять штыревые соединения в контрольных швах, так как все швы сжатия будут работать в течение одного-двух месяцев (образуется сквозная трещина в бетоне под пазом шва).

Наличие швов сжатия без штыревых соединений не исключает появления уступов между плитами в период эксплуатации дороги. Размеры штырей из гладкой арматуры даны в табл. 5.

Рис. 2. Схема расположения штырей в швах покрытия:

1 - шов расширения; 2 - шов сжатия при основании из каменных материалов и из грунтов, укрепленных вяжущими; 3 - шов сжатия при основании из материалов, не укрепленных вяжущими (песок, щебень, шлак, гравийно-песчаная смесь и др.);

4 - штыри

Рис. 3. Схема расположения штырей в швах расширения:

а - расположение гильз-колпачков с одной стороны шва; б -расположение гильз-колпачков с чередованием через один штырь с двух сторон шва

Таблица 6

2.20. Конструкция поперечных швов расширения, как правило, должна включать деревянную доску, стальные штыри с гильзами-колпачками, корзинки из стали для крепления штырей в проектном положении и паз в бетоне, заполненный мастикой-герметиком (рис. 4). В шве расширения перед мостами и путепроводами не должно быть досок-прокладок и штыревых соединений. Монтаж закладных элементов шва расширения разрешается производить только в кондукторах (рис. 5).

Рис. 4. Типовые конструкции поперечных швов расширения:

а - устраиваемые в покрытии; б - перед искусственными сооружениями; 1 - штыри;

2 - каркас-корзинка; 3 - деревянная доска-прокладка; 4 - битумная обмазка;

5 - колпачок из резины или полиэтилена; 6 - мастика; 7 - воздушный зазор в колпачке; 8 - герметизирующий материал или готовая резиновая прокладка; 9 - пористый легкосжимаемый материал

Рис. 5. Поперечный разрез кондуктора для монтажа закладных элементов шва расширения:

1 - стальные уголки длиной 3,75 м; 2 - стальные уголки длиной по 20-25 см для вертикальной и прямолинейной установки досок-прокладок (на длину шва 3,75 м и крепят к верстаку-столу четыре уголка); 3 - шурупы для крепления уголков к доскам верстака; 4 - отверстия в виде полукруга в уголке с радиусом, равным радиусу штыря плюс 1 мм

2.21. Для того чтобы предотвратить коррозию и исключить сцепление с бетоном, штыри в швах расширения и сжатия на длине 30 см следует покрывать слоем 0,2-0,3 мм расплавленного в котле битума. Длина штыря, не покрытого слоем битума, должна быть менее шести диаметров стержня (см. рис. 4). В продольных швах гладкие штыри изолировать не следует.

2.22. Для создания швов расширения необходимо применять прокладки. Прокладки следует устанавливать в проектное положение вместе со штырями. Штыри и прокладки должны быть прочно закреплены для того, чтобы предотвратить их смещение при распределении и уплотнении бетонной смеси. Прокладки и штыри укрепляют с помощью поддерживающих каркасов-корзинок из арматуры диаметром не менее 4 мм (см. рис. 4).

Допускаются другие конструкции поддерживающих каркасов-корзинок, которые должны быть равнопрочны и соответствовать схемам крепления штырей, показанных на рис. 4. Нельзя крепить штыри только к доске-прокладке без опоры каркасов-корзинок на основание, так как не будет обеспечено вертикальное и прямолинейное положение доски-прокладки в бетоне покрытия.

2.23. При устройстве паза шва расширения в затвердевшем бетоне для образования ровной трещины (после его усадки), которая служит маяком для нарезки шва, верх прокладки необходимо срезать на клин. Прокладка должна быть установлена так, чтобы после уплотнения бетона верх клина прокладки был ниже поверхности покрытия не более чем на 10-12 мм.

2.24. Швы сжатия отличаются один от другого геометрическими параметрами пазов, которые нарезают для уменьшения сечения покрытия на глубину не менее 0,25 его толщины. По конструкции и способу устройства паза различают три вида шва сжатия:

конструкция, устраиваемая в свежеуложенном бетоне (рис. 6, а);

конструкция, устраиваемая комбинированным способом путем закладки ленты в свежеуложенном бетоне с последующей нарезкой паза в затвердевшем бетоне (рис. 6, б);

конструкция двухступенчатого шва, устраиваемая в затвердевшем бетоне (рис. 6, в).

При малых объемах работ, строительстве бетонных покрытий с применением средств малой механизации, устройстве дополнительных элементов покрытия допускается применять швы, конструкция которых показана на рис. 6, а.

Пазы швов следует заполнять герметизирующими материалами.

Конструкция продольных швов показана на рис. 6, г, а поперечного шва коробления - на рис. 7.

а)

б)

в)

г)

Рис. 6. Конструкции поперечных швов сжатия и продольного шва

Рис. 7. Размещение штырей-анкеров в шве коробления (а), конструкция шва коробления (б) и схема крепления штырей-анкеров к продольным стержням на длину шва 3,75 м (в):

1 - штыри-анкеры из гладкой арматуры класса А-II диаметром 14-16 мм;

2 - продольные стержни т арматуры диаметром 6-8 мм; 3 - обмазка стержней-анкеров битумом; 4 - деревянная рейка; 5 - шов коробления; 6 - шов сжатия; 7 - продольный шов

2.25. Для повышения трещиностойкости и транспортно-эксплуатационных качеств покрытий, устраиваемых машинами на рельс-формах на дорогах II и III категорий при насыпях менее 3 м на основаниях из материалов, не укрепленных вяжущими, разрешается швы коробления чередовать со швами сжатия. При этом длину плит между поперечными швами следует назначать равной 3,5; 4 и 5 м, когда толщина покрытия равна соответственно 18, 20-22 и 24 см.

Чтобы повысить продольную устойчивость покрытия в швах расширения, рекомендуется вместо одного шва сжатия устраивать один шов коробления в плитах, примыкающих к шву расширения.

2.26. Ширина и минимальная глубина паза для заполнения мастиками должны назначаться в соответствии с данными табл. 6. При наличии в покрытии шва коробления ширину паза шва сжатия следует назначать исходя из суммарной длины двух плит между швами сжатия. Пазы швов коробления и продольных допускается заполнять мастиками на всю глубину.

Таблица 6

Примечание. Ширину паза швов сжатия допускается назначать по расчету, но не менее 3 мм.

2.27. На дорогах I-III категорий, при насыпях от 3 до 5 м, а также в зоне перехода насыпи в выемку на участке не более 20-40 м (в зависимости от глубины выемки и поперечной косогорности, кроме случаев, указанных в п. 2.28) бетонные покрытия в умеренном и континентальном климате следует устраивать из плит длиной 3,5; 4 и 5 м и толщиной соответственно 18, 20-22 и 24 см. В этих случаях при бетонировании комплектом машин на рельс-формах рекомендуется каждые две плиты соединять швом коробления, т. е. шов коробления устраивать только через шов сжатия, что позволит повысить транспортно-эксплуатационные качества и продольную устойчивость покрытия из коротких плит.

2.28. На дорогах I-III категорий с насыпями высотой более 3 м, из скальных грунтов, насыпями на болотах, построенными при частичном выторфовывании, насыпями выше 5 м из любых грунтов, у путепроводов через железные дороги в пределах до 200 м при различной высоте насыпи, а также на участках дорог индивидуального проектирования (где ожидаются неравномерные осадки земляного полотна) покрытие следует устраивать из плит длиной от 5 до 7 м и армировать их стальными плоскими сетками с расходом продольной арматуры на 1 м² покрытия согласно табл. 7 и схемам армирования, приведенным на рис. 8.

2.29. На отдельных участках дорог I и II категорий с большой интенсивностью движения - соответственно более 10000 и 5000 авт./сут (на подходах к крупным городам) наряду с неармированными допускается устраивать покрытия из армированных плит длиной от 10 до 20 м с расходом продольной арматуры на 1 м² покрытия согласно табл. 7.

В плитах длиннее 12 м допускается снижать толщину армированных покрытий на 2 см по сравнению с неармированными покрытиями толщиной 22-24 см.

Таблица 7

Примечания: 1. Количество арматуры установлено из условия раскрытия трещин до 0,2 мм с целью предотвращения коррозии.

2. При промежуточной длине плит расход арматуры должен назначаться по интерполяции.

2.30. Покрытие шириной 7-7,5 м следует армировать сетками не шире 2300 мм. При длине плит до 7 м сетки следует располагать вдоль продольного шва и краев плит с перепуском (нахлесткой) стыков в продольном направлении на 30 см. В плитах длиннее 10 м сетки необходимо размещать равномерно по ширине покрытия и не доводить до поперечных швов на 50 см (расстояние между сеткой и штыревым соединением в поперечном шве должно быть 25-30 см).

Минимальное и максимальное расстояние между осями рабочих продольных стержней в сетках допускается соответственно 100 мм и 200 мм. При несплошном армировании покрытия, которое рекомендуется на дорогах II и III категорий с интенсивностью движения до 5000 авт./сут. и насыпями выше 5 м, в сетке, укладываемой вдоль края одной плиты, должно быть не менее семи продольных стержней, а вдоль продольного шва одной плиты не менее трех стержней (см. рис. 8, б). Наибольшее расстояние между осями поперечной гладкой арматуры диаметром до 6 мм должно быть равно 50 см.

Рис. 8. Примерные схемы армирования плит длиной до 7 м

2.31. В однослойных покрытиях сетки необходимо укладывать на 6 см ниже верхней поверхности плит, в двухслойных - между верхним и нижним слоями. В плитах длиннее 8 м сетки допускается располагать на уровне половины толщины покрытия.

При строительстве покрытия машинами со скользящими формами разрешается армировать только продольными стержнями, располагая их на уровне половины толщины покрытия.

2.32. С целью более эффективной работы плит длиной 4,5 и 6-7 м допускается применять плоские сетки длиной соответственно 2,5; 3 и 3,5 м при общем расходе арматуры на всю плиту согласно данным табл. 7. Такие сетки необходимо укладывать в средней части плиты с равным удалением концов сетки от середины плиты (см. рис. 8, а и 8, в). Схемы армирования, изображенные на рис. 8, а и 8, б, различаются по диаметру арматуры продольных стержней при одинаковой их массе на 1 м² плиты. При этом на 1 м² покрытия, построенного на основании из грунтов, укрепленных вяжущими, расход арматуры допускается уменьшать на 15%.

2.33. Для армирования покрытий следует применять плоские сварные сетки, изготовляемые на заводе или на месте строительства, с продольной рабочей арматурой из горячекатаной стали периодического профиля класса А-II. Сетки заводского изготовления должны подбираться по ГОСТу на сварные сетки для армирования железобетонных конструкций с расходом арматуры, указанным в табл. 7. Длину плоских сеток по осям крайних поперечных стержней следует назначать исходя из удобства работы, и оговаривать в заказе.

Для сеток, изготовляемых на месте строительства количество арматуры следует подбирать по табл. 7. При изготовлении сеток на месте строительства не допускается применение электросварки в местах пересечений стержней.

2.34. При строительстве покрытий на дорогах II категории с основаниями из песка и гравийно-песчаных смесей края плит, примыкающие к обочинам, следует армировать двумя стержнями из арматуры периодического профиля диаметром 12 мм. Стержни необходимо располагать на 5 см выше подошвы плит, при этом первый стержень должен быть на расстоянии 10 см от боковой грани плиты, а второй - на 20 см от первого. Стержни не доводят на 50 см до поперечных швов.

При укреплении обочин монолитным бетоном в соответствии с указаниями СНиП на проектирование автомобильных дорог в них необходимо устраивать швы сжатия и расширения без армирования как продолжение швов сжатия или расширения покрытий.

2.35. Толщину бетонных оснований разрешается назначать по расчету, приведенному в “Методических рекомендациях по проектированию и строительству дорожных одежд с асфальтобетонными покрытиями на основаниях из бетона разных марок” (Союздорнии. М., 1971).

2.36. В бетонных основаниях необходимо устраивать продольные и поперечные швы сжатия из бетона марок 150-200. Расстояние между швами сжатия должно быть 5 м при основании толщиной 20 см и более и 4 м, если оно тоньше 20 см. Швы сжатия и продольные следует устраивать в свежеуложенном бетоне, закладывая в них прокладки из изола или полиэтилена. В швах сжатия и продольных необходимы штыревые соединения. Количество штырей, их размеры и порядок размещения следует принимать такими же, как при устройстве бетонных покрытий.

2.37. Расстояние между швами расширения в бетонных основаниях следует назначать по табл. 8.

Таблица 8

3. ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ ДЛЯ

БЕТОННЫХ ПОКРЫТИИ И ОСНОВАНИЙ

Бетон

3.1. Требования к бетону покрытий и оснований и материалы для его приготовления должны соответствовать указаниям ГОСТ на дорожный бетон. Марку бетона по прочности следует назначать в соответствии с табл. 9.

Таблица 9

Примечания: 1. На дорогах II категории, если в первые три года эксплуатации бетонного покрытия интенсивность движения не превысит 3000 авт./сут., допускается применять марку бетона по сжатию 350 и по растяжению при изгибе 45.

2. При подборе состава бетона с добавками ПАВ допускается снижать предел прочности бетона при сжатии на 10%, сохраняя проектную марку по прочности на растяжении при изгибе.

Для строительства оснований усовершенствованных капитальных покрытий следует применять бетон, марки которого по прочности соответствуют указаниям ГОСТ на дорожный бетон.

3.2. Морозостойкость бетона однослойных и верхнего слоя двухслойных покрытий, а также оснований усовершенствованных капитальных покрытий должна соответствовать требованиям ГОСТ на дорожный бетон.

3.3. Требуемая морозостойкость бетона обеспечивается применением материалов для его приготовления в соответствии с нормами ГОСТ на дорожный бетон, проектированием состава бетонной смеси по методике, изложенной в настоящей Инструкции, обязательным применением воздухововлекающих ПАВ, строгим соблюдением содержащихся в Инструкции правил приготовления, транспортирования, распределения и уплотнения смеси, а также своевременным и эффективным уходом за бетоном в процессе его твердения.

3.4. Испытание на морозостойкость должно производиться до начала строительства при подборе состава бетона на материалах, намеченных к использованию в строительстве покрытий.

3.5. Для повышения морозостойкости и стойкости бетона против совместного действия растворов хлористых солей, применяемых для борьбы с гололедом, и мороза, а также для улучшения технологических свойств бетонной смеси должны применяться комплексные (совместно пластифицирующие и воздухововлекающие) добавки ПАВ в соответствии с указаниями ГОСТ на дорожный бетон и табл. 10 Инструкции.

Таблица 10

Указанное в табл. 10 количество поверхностно-активных веществ (ПАВ) является ориентировочным и должно уточняться при подборе состава бетонной смеси в зависимости от допускаемого ГОСТ на дорожный бетон объема вовлеченного воздуха.

При приготовлении бетона на заполнителях из карбонатных пород в качестве ПАВ, повышающего морозостойкость бетона, как правило, следует применять гидрофобную кремнийорганическую жидкость ГКЖ-94.

Бетонная смесь

3.6. Свойства бетона в покрытии, качество его поверхности, производительность бетоноукладочных машин зависят от того, насколько технологические свойства бетонной смеси соответствуют средствам укладки, уплотнения и отделки.

Бетонная смесь должна иметь подобранный зерновой состав с достаточным количеством песка и растворной части, хорошую удобообрабатываемость (отделываемость), обеспечивающие получение ровной и замкнутой поверхности покрытия при принятой подвижности или жесткости. Она должна обладать достаточной связанностью, не расслаиваться во время транспортирования и распределения по основанию. Бетонная смесь должна обладать высокой воздухоудерживающей способностью и при укладке машинами со скользящими формами, кроме того, создавать устойчивые кромки и боковые грани после прохода бетоноукладчика.

3.7. Подвижность или жесткость бетонной смеси на месте укладки во время уплотнения должны соответствовать требованиям стандарта на дорожный бетон.

В соответствии с указаниями СНиП по производству и приемке работ при строительстве автомобильных дорог при устройстве бетонных покрытий комплектом машин со скользящей опалубкой показатели подвижности или жесткости бетонной смеси перед уплотнением выбираются с учетом принятой скорости движения бетоноукладчика и должны соответствовать данным табл. 11.

Во избежание недопустимых деформаций кромок и боковых граней покрытия после прохода бетоноукладчика со скользящей опалубкой не следует использовать бетонные смеси с осадкой конуса на месте укладки более 4 см. С этой же целью при строительстве многополосных покрытий не следует использовать бетонные смеси с осадкой конуса более 2 см.

Таблица 11

Примечание. В числителе - допускаемые пределы подвижности смеси, в знаменателе - среднее значение.

Цементы

3.8. Для бетона покрытий и оснований следует применять портландцемент без минеральных добавок или с ними и шлакопортландцемент в соответствии с указаниями стандарта на дорожный бетон, а также Технических условий на портландцемент для бетона дорожных и аэродромных покрытий.

Дорожный бетон, как правило, нужно готовить на цементе, имеющем срок хранения после отгрузки не более 2-3 месяцев. При поставке цемента зимой следует заготавливать преимущественно цемент с введенными при его помоле гидрофобизирующими ПАВ. Цемент со сроком хранения более одного месяца после отгрузки должен быть испытан перед использованием.

Мелкий заполнитель

3.9. В качестве мелкого заполнителя в дорожном бетоне следует применять пески природные или дробленые, в том числе обогащенные и фракционированные, а также дробленые пески из отсевов дробления, в том числе обогащенные, соответствующие требованиям стандартов на песок для строительных работ и на дорожный бетон.

Крупный заполнитель

3.10. В качестве крупного заполнителя в дорожном бетоне следует применять щебень, гравий, щебень из гравия, щебень из доменного шлака, удовлетворяющие требованиям соответствующих стандартов, а также стандарта на дорожный бетон.

3.11. Зерновой состав каждой фракции или смесей нескольких фракций крупного заполнителя должен находиться в пределах, указанных в стандарте на дорожный бетон. Количество фракции размером 5-20 мм в смеси крупного заполнителя с наибольшим размером зерен 40 мм следует, как правило, принимать не менее 50% по массе.

Ускорители твердения

3.12. В качестве ускорителей твердения цемента следует преимущественно применять: хлорид кальция гранулированный, плавленый или жидкий; хлорид натрия в виде поваренной пищевой или технической соли.

Хлориды кальция и натрия должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов или технических условий.

3.13. Оптимальное количество хлорида кальция или хлорида натрия необходимо устанавливать экспериментальным путем при подборе состава бетона. Количество указанных добавок для бетона, твердеющего при среднесуточной температуре наружного воздуха более 5°С и минимальной суточной температуре выше 0°С, не должно превышать следующих величин:

в неармированных или конструктивно армированных бетонных покрытиях - 3% массы цемента;

в железобетонных и армобетонных покрытиях с ненапрягаемой расчетной арматурой диаметром более 5 мм - не более 2% массы цемента.

Добавки хлорида кальция и хлорида натрия в неармированные бетонные покрытия в количестве, превышающем указанные выше нормы, следует применять в соответствии с указаниями по строительству автомобильных дорог в зимних условиях.

3.14. Хлорид кальция и хлорид натрия нельзя добавлять в бетоны, предназначенные для устройства предварительно напряженных покрытий.

Арматурная сталь

3.15. Штыри следует изготовлять из стержневой горячекатаной гладкой арматурной стали класса А-I.

3.16. Для армирования покрытий следует применять сварные плоские сетки с продольной рабочей арматурой из стержневой горячекатаной стали периодического профиля класса А-II в соответствии с указаниями раздела 2 Инструкции.

Материалы для прокладок температурных швов

3.17. Прокладки, устанавливаемые в швах расширения, нужно изготавливать из чистообрезных досок I и II сортов из мягких пород древесины (ели, сосны).

Прокладки из других материалов должны быть упругими и достаточно жесткими для установки и закрепления их в проектное положение.

Прокладки из листового материала для швов сжатия, закладываемые в свежеуложенный бетон, должны быть морозостойкими, бензо- и маслостойкими. Для таких прокладок разрешается применять изол, удовлетворяющий требованиям соответствующего стандарта.

Материалы для ухода за бетоном

3.18. Пленкообразующие материалы для ухода за свежеуложенным бетоном должны удовлетворять следующим требованиям:

хорошо распределяться на поверхности бетона и создавать сплошную пленку, обладающую достаточной влагоудерживающей способностью и сцеплением с бетоном в течение не менее 28 дней;

не оказывать вредного влияния на здоровье рабочих при условии соблюдения правил техники безопасности; не ухудшать процессы твердения и долговечность бетона; в момент нанесения жидкостей их вязкость не должна превышать 20 с по вискозиметру ВЗ-4;

период формирования пленки при температуре воздуха +20°С не должен превышать 5 ч;

пленка не должна уменьшать сцепления колес автомобиля с бетонным покрытием; пленка предпочтительно должна иметь светлый цвет.

3.19. Для ухода за бетоном следует применять пленкообразующие материалы:

анионные быстрораспадающиеся битумные эмульсии класса БА-2; допускаются быстрораспадающиеся эмульсии класса БА-1 и среднераспадающиеся эмульсии класса СА;

светлые пленкообразующие материалы ПМ-86 (помароль), ПМ-100А, ПМ-100АМ;

лак этиноль.

С разрешения Минтрансстроя в каждом отдельном случае допускается применять разжиженные битумы. Для использования других пленкообразующих материалов, не указанных в п. 3.19, также необходимо разрешение Минтрансстроя, выдаваемое на основе специальных испытаний.

Жидкости, используемые для осветления пленкообразующих материалов, должны иметь следующий состав (по массе):

суспензия алюминиевой пудры - одна часть алюминиевой пудры ПАП-I или ПАП-II и три части осветительного керосина;

водный раствор извести - одна часть извести-пушонки и четыре части воды.

Все материалы, применяемые для ухода за бетоном, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий.

Материалы для герметизации температурных швов

3.20. Материалы для герметизации температурных швов должны обеспечивать их водонепроницаемость и предохранять швы от засорения песком, щебнем, гравием и другими твердыми материалами.

Для заполнения швов в бетонных покрытиях разрешается применять следующие герметизирующие материалы: мастики, пасты (вводимые в швы под давлением), готовые эластичные прокладки.

Материалы-заполнители швов могут быть холодные, применяемые без предварительного подогрева, а также горячие, подогреваемые перед употреблением.

Заполнители, укладываемые в холодном состоянии должны отверждаться при температуре окружающего воздуха (не ниже +5°С) не позднее 10 сут.

3.21. Заполнители должны иметь следующую температуроустойчивость для различных дорожно-климатических зон:

I зона от -40 до +50°С

II зона от -30 до +60°С

III-V зона от -20 до +80°С

Заполнитель должен обладать способностью деформироваться в интервалах указанных температур без нарушения сцепления с бетоном боковых граней плит (сцепление заполнителя шва с бетоном должно сохраняться в течение всего срока его работы).

3.22. Для герметизации деформационных швов бетонных покрытий дорог в зависимости от категории дороги и дорожно-климатической зоны разрешается применять резинобитумные мастики (РБВ), полимерно-битумные мастики (ПБМ и МББГ) и тиоколовые герметики типа гидром, указанные в табл. 12.

Таблица 12

* Черниговский завод кровельных материалов.

** Лилойский комбинат строительных материалов.

*** Казанский завод РТИ.

3.23. Материалы для приготовления резинобитумной мастики (РБВ) должны соответствовать нормативным документам на битум, резиновую крошку, кумароновую смолу, автотракторное масло АК-15, полиизобутилен П-200.

Материалы для приготовления полимерно-битумной мастики должны соответствовать нормативным документам на строительный битум марки БН-V и нефтяной дорожный битум марки БНД-60/90, дивинилстирольный термоэластопласт, автомобильный бензин А-72.

Битумнобутилкаучуковая мастика МББГ-70 выпускается промышленностью по техническим условиям Министерства промышленности строительных материалов СССР.

В качестве грунтовок для мастики на основе битума разрешается применять вязкие битумы марки БНД-60/90 или БНД-40/60, разжиженные бензином или зеленым маслом в соотношении 1:1, а также жидкие битумы по ГОСТ на нефтяные дорожные битумы.

3.24. Полимерный герметик гидром, приготавливаемый на основе жидкого тиокола, должен состоять из герметизирующей пасты по техническим условиям Миннефтехимпрома СССР и из отверждающего реагента (пасты № 30) по техническим условиям Миннефтехимпрома СССР.

Герметик гидром должен быть использован в соответствии с техническими условиями не позднее трех месяцев со дня выпуска.

3.25. Следует применять, как правило, резинобитумные мастики, битумнобутилкаучуковые мастики и тиоколовый герметик, выпускаемые промышленностью.

3.26. Полимерно-битумные мастики разрешается приготавливать централизованно на базах и поставлять потребителям в таре с приложением паспорта, в котором указывают их характеристики.

3.27. При отсутствии централизованного снабжения допускается готовить мастики на строительном объекте.

Полимерно-битумные мастики следует готовить под руководством представителя лаборатории в следующем порядке:

в металлической емкости полностью растворяют дивинилстирольный термоэластопласт (ДСТ) в бензине при температуре 18-20°С в течение 3-4 сут;

в котле нагревают битум БН-V до 140°С и смешивают его с нагретым до 120°С битумом БНД-60/90;

при 120°С и потушенной топке в расплавленную смесь битума добавляют 15 %-ный раствор ДСТ и тщательно перемешивают; затем смесь подогревают до 140°С, выдерживают при этой температуре в течение 3-4 ч до полного улетучивания легких фракций растворителя;

в подготовленную таким образом смесь примешивают минеральный порошок (асбестовую крошку) и варят в течение 30 мин при тщательном перемешивании до получения однородной по составу мастики.

3.28. Для заполнения случайных трещин не шире 5 мм применяют мастику в холодном состоянии, приготавливаемую на основе быстрораспадающейся или медленнораспадающейся битумной эмульсии с добавкой латекса СКС-65 в количестве 15% по массе.

4. ПОДБОР СОСТАВА ДОРОЖНОГО БЕТОНА

Общие положения

4.1. Подбор состава заключается в определении рационального соотношения между компонентами бетонной смеси в соответствии с предъявляемыми требованиями:

к подвижности (жесткости) бетонной смеси;

к объему вовлеченного воздуха (или выделившегося газа) в свежеуложенной бетонной смеси;

к долговечности бетона, т.е. длительной и устойчивой его работе в окружающей среде в соответствии с проектными марками морозостойкости;

к прочности бетона в соответствии с проектными марками прочности.

4.2. По технологическим свойствам бетонная смесь должна удовлетворять требованиям, изложенным в п. 3.6 Инструкции.

Наиболее существенное положительное влияние на воздухоудерживающую способность бетонной смеси оказывает увеличение относительной доли песка в смеси заполнителей (или коэффициента раздвижки щебня раствором), дисперсности песка и количества воздухововлекающей добавки. Устойчивость кромок и боковых граней свежеотформованной плиты повышается с уменьшением подвижности бетонной смеси, крупности заполнителя и с увеличением относительной доли песка в смеси заполнителей (коэффициента раздвижки щебня раствором).

4.3. Показатель подвижности (жесткости) бетонной смеси должен назначаться с учетом уплотняющей способности бетоноотделочной машины, скорости бетонирования, удобообрабатываемости (отделываемости), длительности транспортирования, периода между укладкой и уплотнением, температуры воздуха в период производства работ.

4.4. Объем вовлеченного воздуха должен назначаться по стандарту на дорожный бетон с учетом длительности транспортирования бетонной смеси и температуры воздуха в период производства работ. Содержание воздуха в бетонной смеси при подборе состава бетона следует регулировать изменением дозировки воздухововлекающей добавки.

4.5. При подборе состава определение показателя подвижности, объема вовлеченного воздуха, а также изготовление контрольных образцов должно производиться не ранее 30 мин и не позднее 60 мин после приготовления бетонной смеси. Бетонная смесь должна быть защищена от испарения воды затворения.

4.6. При подборе состава бетона с воздухововлекающей или комплексной добавкой ПАВ (совместно пластифицирующей и воздухововлекающей) необходимо, как правило, подвижность бетонной смеси, кроме осадки конуса, оценивать и показателем жесткости.

4.7. Подбор состава бетона должен производиться расчетно-экспериментальным методом с расчетом по формулам и графикам и с последующим уточнением экспериментальным путем в следующем порядке:

определить расчетным путем ориентировочное водоцементное отношение (В/Ц), необходимое для получения заданной марки бетона по прочности на растяжение при изгибе;

назначить в зависимости от требований к бетону средний объем вовлеченного воздуха и ориентировочное количество добавки ПАВ;

определить водопотребность бетонной смеси принятой подвижности (жесткости) на основе имеющегося в лаборатории опыта или по рекомендуемым в литературе таблицам и графикам;

рассчитать по величинам водопотребности и В/Ц содержание цемента в 1 м³ бетона;

назначить коэффициент раздвижки крупного заполнителя раствором и найти содержание крупного заполнителя в 1 м³ бетона;

рассчитать содержание песка в 1 м³ бетона;

уточнить экспериментальным путем состав бетона.

4.8. Подбор состава бетона должен производиться на материалах, удовлетворяющих требованиям ГОСТ на дорожный бетон и раздела 3 Инструкции и принятых к производству работ.

Бетонную смесь при подборе состава следует приготавливать в бетоносмесителях, например марки С-674А, с объемом годового замеса 60 л, поскольку от способа перемешивания компонентов зависит объем вовлеченного воздуха. Длительность перемешивания после введения раствора ПАВ и воды затворения должна быть в пределах 1,5-2 мин.

Расчет состава бетона

4.9. Ориентировочно В/Ц следует рассчитывать по формулам: для бетона с нормированным стандартом на дорожный бетон

содержанием вовлеченного воздуха В/Ц=

.для бетона без вовлеченного воздуха В/Ц=

где-предел прочности цемента на растяжение при изгибе, определенный экспериментально или принятый для данной марки цемента по ГОСТ на портландцемент и шлакопортландцемент;

-марка бетона по прочности на растяжение при изгибе.

4.10. Ориентировочно содержание воды следует назначать не более 165-170 кг.

Для снижения водопотребности бетонной смеси, помимо совместного применения пластифицирующих и воздухововлекающих добавок ПАВ, следует применять обогащенные мелкий и крупный заполнители, укрупняющие добавки природного и дробленого песков.

4.11. Содержание цемента следует определять по формуле:

Ц=В:В/Ц,

где В - содержание воды, кг/м³;

Ц - содержание цемента, кг/м³.

4.12. Содержание крупного заполнителя следует определять по формуле:

где -содержание крупного заполнителя в 1 м³ бетона, кг;

-коэффициент раздвижки, минимальное значение которого для бетона с вовлеченным воздухом в зависимости от крупности песка следует назначать в пределах 1,7-1,9 и в дальнейшем уточнить экспериментально;

-пустотность крупного заполнителя в стандартном насыпном состоянии в виде относительной величины, которую следует находить по формуле:

-объемная насыпная масса крупного заполнителя, кг/л;

-плотность крупного заполнителя, кг/л, определяемая по стандарту на методы испытания щебня из естественного камня, гравия, щебня из гравия для строительных работ.

Минимальное значение коэффициента раздвижки щебня раствором в зависимости от крупности песка следует принимать равным:

1,7 - для мелких песков с модулем крупности от 1,5 до 2;

1,8 - для средних песков с модулем крупности от 2 до 2,5;

1,9 - для крупных песков с модулем крупности более 2,5.

Максимально возможное значение коэффициента раздвижки разрешается уточнять экспериментально на пробных замесах путем построения графика зависимости осадки конуса и показателя жесткости бетонной смеси с одинаковым В/Ц и водосодержанием от коэффициента раздвижки.

Максимальное значение коэффициента раздвижки соответствует значению коэффициента раздвижки на графике, при котором показатели подвижности и жесткости бетонной смеси существенно не изменяются по сравнению со смесью с минимальными коэффициентами раздвижки.

Максимальное значение коэффициента раздвижки не должно превышать минимальное значение более чем на 0,2-0,3.

Под крупным заполнителем следует понимать смесь отдельных его фракций, подбираемую экспериментально по наибольшей массе.

4.13. Содержание песка в 1 м³ бетона следует определять по формуле:

где -содержание цемента в 1 м³ бетона, кг;

-объем вовлеченного воздуха в 1 м³ бетона, принимаемый по стандарту на дорожный бетон, л;

и-соответственно плотности цемента и песка, кг/л.

4.14. Для обеспечения необходимого количества вовлеченного воздуха следует при расчете состава бетона назначить добавку СНВ (смолы нейтрализованной воздухововлекающей) в количестве 0,01-0,02% от массы цемента в расчете на сухое вещество смолы и добавку СДБ (сульфитно-дрожжевой бражки) в количестве 0,2% от массы цемента в расчете на сухое вещество.

4.15. Номинальный состав бетона по массе следует определять по формуле:

Экспериментальное уточнение расчетного состава бетона

4.16. Расчетный состав бетона должен быть подвергнут экспериментальному уточнению на предназначенных к применению материалах с целью уточнения:

водопотребности смеси, количества воздухововлекающей, а также пластифицирующей (при комплексном их применении) добавок ПАВ к коэффициента раздвижки щебня раствором;

В/Ц для получения заданных марок бетона по прочности на растяжение при изгибе и сжатии.

4.17. Экспериментальное, уточнение расчетного состава бетона разрешается производить в соответствии с положениями “Методических рекомендаций по подбору состава дорожного бетона” (Союздорнии. М., 1973) и “Методических рекомендаций по конструкции и технологии строительства дорожных одежд с цементобетонным покрытием, устраиваемых высокопроизводительным комплектом машин со скользящими формами” (Союздорнии. М., 1976).

Производственные поправки к номинальному составу бетона

4.18. Экспериментально уточненный состав бетона является номинальным, так как в нем не учтена влажность заполнителей.

В номинальный состав бетона следует вносить поправки на фактическую влажность заполнителей, чтобы получить рабочий состав бетона.

Если влажность песка (%), а влажность крупного заполнителя (%), то рабочий расход воды (кг), песка (кг) и крупного заполнителя (кг) должны соответственно составить:

где -соответственно содержание воды, песка и крупного заполнителя в 1 м³ бетона номинального состава.

4.19. Рабочий состав бетона (содержание воды) должен корректироваться с учетом концентрации водных растворов ПАВ.

4.20. Выбранный в лаборатории состав бетона должен быть проверен в производственных условиях при пробном бетонировании. При этом необходимо оценивать качество уплотнения и отделки поверхности бетона, а также устойчивость кромок и боковых граней покрытия после прохода бетоноукладчика. В случае необходимости состав бетонной смеси следует корректировать.

Пример подбора состава бетона

4.21. Требуется подобрать состав бетона для однослойного покрытия автомобильной дороги марок по прочности на растяжение при изгибе 50 (5 МПа), по прочности при сжатии 350 (35 МПа), а по морозостойкости Мрз 200. Бетон укладывают бетоноукладочной машиной на гусеничном ходу со скользящими формами со скоростью до 2 м/мин (требуемая осадка конуса смеси равна 2 см). Материалы: цемент марки 400 (40 МПа) прочностью на растяжение при изгибе 6 МПа, плотность - 3,1 кг/л; крупный заполнитель - гранитный щебень, состоящий из 60% фракции 5-20 мм и 40% фракции 20-40 мм; плотность щебня - 2,60 кг/л, объемная насыпная масса смеси фракции - 1,47 кг/л; пустотность щебня - 0,435; мелкий заполнитель - песок с модулем крупности 2,2; плотность - 2,60 кг/л; вода - питьевая; добавки ПАВ - СДБ и СНВ.

4.22. Определяем В/Ц по формуле В/Ц=

Это меньше предельного значения В/Ц по ГОСТ на дорожный бетон.

4.23. Для расчетов принимаем расход воды, равный 150 кг.

4.24. Расход цемента составляет: Ц=150:0,39=385 кг.

4.25. Расход добавок составляет: СДБ=0,002?385=0,77 кг, СНВ=0,0001? ?385=0,0385 кг.

4.26. Расход щебня составляет: =1089 кг (коэффициент раздвижки принят 1,8).

4.27. Расход песка составляет:

=668 кг

(50 л - объем вовлеченного воздуха на 1 м³, требуемый ГОСТ на дорожный бетон).

4.28. Расчетная объемная масса бетонной смеси составляет 2292 кг/м³.

4.29. Расчетный состав бетонной смеси уточняется экспериментально в соответствии с п.п. 4.16-4.17 Инструкции.

5. ПРАВИЛА ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

Общие положения

5.1. При использовании комплекта высокопроизводительных машин следует производить чистовую планировку поверхности земляного полотна с помощью профилировщика. Кроме того, при неоднородной плотности верха земляного полотна профилировщиком необходимо произвести кирковку на глубину 15-20 см с одновременным увлажнением взрыхленного слоя и последующим уплотнением навесным вибробрусом. При уплотнении катками взрыхленного слоя за ними необходимо выполнить чистовую планировку профилировщиком.

5.2. При использовании комплекта высокопроизводительных машин основание и дополнительные слои (морозозащитный, дренирующий) следует устраивать с помощью профилировщика или распределителя бетонной смеси, оборудованных навесным уплотняющим вибробрусом. При уплотнении катками необходимо выполнить чистовую планировку поверхности.

Если используют комплект машин, передвигающихся по рельс-формам, окончательное уплотнение и профилирование песчаного основания и выравнивающего слоя из необработанного песка нужно производить планировочно-уплотняющей машиной после установки рельс-форм.

5.3. Обочины следует устраивать вслед за строительством бетонного покрытия в два приема:

часть обочин, примыкающую к покрытию, следует подсыпать грунтом на ширину не менее 0,5 м, чтобы предупредить подмыв основания и облом краев плит;

полную досыпку, уплотнение, укрепление и планировку обочин следует производить после набора бетоном прочности не менее 100% от проектной.

Приготовление и транспортирование бетонной смеси

5.4. Для приготовления бетонной смеси следует использовать притрассовые передвижные бетонные заводы цикличного или непрерывного действия производительностью, соответствующей принятому темпу строительства бетонных покрытий. Конструкция бетоносмесителей гравитационного и принудительного перемешивания и режим приготовления должны обеспечивать получение бетонной смеси, которая по своим свойствам удовлетворяет требованиям ГОСТ на дорожный бетон, СНиП по производству и приемке работ при строительстве автомобильных дорог и данной Инструкции.

Бетонные заводы нужно размещать с учетом допускаемой ГОСТ на дорожный бетон продолжительности транспортирования бетонной смеси.

5.5. Приемку, хранение и переработку материалов для приготовления бетонной смеси следует производить, как правило, на прирельсовых базах. Для приема и хранения цемента рекомендуются наиболее экономичные в условиях дорожного строительства типовые сборно-разборные металлические склады. Они должны иметь необходимое оборудование для механизированной разгрузки цемента из железнодорожных вагонов или цементовозов.

5.6. Мелкий и крупный заполнители (песок, щебень, гравий, щебень из гравия) должны храниться раздельно по виду породы и фракциям на площадках, исключающих их загрязнение. Площадки, как правило, должны иметь покрытия из монолитного или сборного бетона. При отсутствии на площадке бетонного покрытия нижний слой штабеля заполнителей толщиной 10-20 см нельзя использовать для приготовления бетонной смеси.

5.7. При необходимости на бетонном заводе должно быть организовано разделение крупного заполнителя на фракции и его промывка. Следует, как правило, подавать заполнитель непосредственно в дозировочные бункера фронтальными погрузчиками на колесном ходу.

5.8. Режим работы бетоносмесителей цикличного и непрерывного действия должен соответствовать заводским инструкциям по эксплуатации. Продолжительность перемешивания бетонной смеси в бетоносмесителях цикличного действия следует устанавливать опытным путем.

При использовании высокопроизводительного бетоносмесителя гравитационного перемешивания цикличного действия с объемом готового замеса 5-6 м³ продолжительность перемешивания бетонной смеси с осадкой конуса не менее 2 см должна быть в пределах 60-90 с.

5.9. Дозирование материалов при приготовлении бетонной смеси должно производиться по массе. Исключением является дозирование воды и водных растворов добавок для бетона. Точность дозирования должна соответствовать величинам, указанным в главе СНиП на возведение монолитных бетонных и железобетонных конструкций.

5.10. Исправность работы дозаторов допускается оценивать ежедневно в начале смены. Весовые устройства следует устанавливать в соответствии с составом бетонной смеси и с учетом влажности заполнителей. Дозировку материалов разрешается изменять только работникам лаборатории.

5.11. Для максимального использования производительности комплекта бетоноукладочных машин и получения бетона однородного состава смесь следует выпускать равномерно и непрерывно в течение смены. Количество транспортных средств должно устанавливаться и корректироваться с учетом дальности транспортирования смеси и полной загрузки комплекта машин по устройству покрытия и исключения перерывов в подаче смеси к месту укладки.

5.12. Подвижность бетонной смеси с учетом времени транспортирования к месту укладки и температуры воздуха не должна превышать более чем на 1-2 см значений, указанных в ГОСТе на дорожный бетон и в табл. 11 Инструкции.

5.13. Бетонную смесь следует транспортировать в автобетоновозах или автомобилях-самосвалах, обеспечивающих удобную и быструю ее разгрузку в приемное устройство распределителя или на основание. Кузова автомобилей-самосвалов должны быть водонепроницаемыми, иметь исправные затворы и гладкую поверхность, а также приспособления для защиты бетонной смеси от высыхания или увлажнения атмосферными осадками. После выгрузки бетонной смеси кузова автобетоновозов или автомобилей-самосвалов необходимо промывать водой.

5.14. Строительство покрытия разрешается начинать от бетонного завода с использованием в последующем для транспортирования бетонной смеси, по возможности, готовых участков покрытия. Движение по покрытию разрешается после достижения бетоном проектной прочности, но не ранее окончания ухода за бетоном.

5.15. Для предотвращения расслоения бетонной смеси при погрузке ее в автомобили-самосвалы на бетонном заводе при необходимости должны устраиваться промежуточные накопительные бункера или лотки. Высота падения бетонной смеси при перегрузках не должна быть более 1,5 м.

5.16. После окончания каждой смены бетоносмесители необходимо промыть водой с крупной фракцией щебня или гравия. Накопительные бункера, воронки и лотки следует систематически очищать от бетонной смеси.

Подготовительные работы

Установка копирной струны

5.17. Копирная струна должна служить базой автоматической системы обеспечения ровности конструктивных слоев дорожной одежды. Ее следует устанавливать с одной или двух сторон машины.

От одной копирной струны допускается работа профилировщика с системой поперечной стабилизации уровня, распределителя бетонной смеси, трубного финишера и машины для нанесения пленкообразующих материалов.

Бетоноукладчик со скользящими формами должен работать, как правило, от двух копирных струн. При гарантированной требуемой ровности основания допускается работа бетоноукладчика от одной копирной струны.

5.18. Копирную струну следует закреплять параллельно оси дороги примерно на расстоянии 7 м. Высота установки копирной струны над верхом земляного полотна находится в пределах 0,5-1 м.

Копирную струну необходимо закреплять в кронштейнах на стойках, устанавливаемых на расстоянии не более 15 м друг от друга на прямых участках и 4-6 м на виражах. Длина участка с установленными копирными струнами должна быть не менее сменной производительности комплекта машин.

Установка рельс-форм

5.19. Рельс-формы следует устанавливать с точностью и надежностью, обеспечивающими заданную ровность поверхности покрытия. Рельс-формы необходимо устанавливать на прочное основание из грунта, укрепленного вяжущими, из щебня или гравия.

Допускается установка рельс-форм на уширенное основание дорожной одежды. Если такое основание не обеспечивает беспросадочного положения рельс-форм под нагрузкой от машин бетоноукладочного комплекта, то под рельс-формами должно быть устроено усиленное основание.

5.20. Перед установкой должно быть проверено состояние и правильность геометрических размеров рельс-форм. Искривления рельс-форм в вертикальной плоскости не должны превышать 2 мм, в горизонтальной плоскости - 5 мм. Разность высоты звеньев рельс-форм на стыках не должна превышать 2 мм.

Рельс-формы должны быть очищены от старого бетона.

5.21. Рельс-формы следует устанавливать только после приемки готового земляного полотна и основания на участке длиной не менее 500 м.

5.22. До строительства покрытия установленные рельс-формы должны быть обкатаны наиболее тяжелой машиной комплекта. Обнаруженные просадки необходимо устранить подбивкой основания и подъемкой рельс-форм с проверкой их положения нивелиром. Рельс-формы должны опираться на основание всей нижней плоскостью без просветов. Отклонения отметок рельс-форм от проектного положения после обкатки не должны превышать 5 мм.

5.23. Перед устройством выравнивающего слоя необходимо произвести контрольную проверку ровности основания с целью обеспечения требуемой толщины бетонного покрытия по всему поперечному его сечению. Для этого разрешается использовать передвигающийся по рельс-формам шаблон, снабженный металлическими штырями диаметром 20 мм, установленными через 20-30 см в соответствии с очертаниями основания (рис. 9).

Рис. 9. Шаблон для выверки основания под цементобетонное покрытие:

1 - металлические штыри; 2 - поперечный профиль основания

5.24. Для обеспечения нормальной работы машин по устройству покрытия длина участка с установленными рельс-формами должна быть не менее сменной производительности. При этом на один комплект бетоноукладочных машин должно быть не менее 600 м рельс-форм в две нитки.

5.25. Непосредственно перед укладкой бетонной смеси рельс-формы необходимо смазать с внутренней стороны отработанным маслом.

Их следует снимать не ранее 24 ч после укладки бетонной смеси. Отделять рельс-формы от бетона следует с помощью приспособления, сохраняющего целостность боковых граней и кромок плит.

5.26. Для быстрой и правильной установки рельс-формы рекомендуется пронумеровать, чтобы при перестановке сохранялся постоянный порядок их расположения.

При транспортировании на новое место, а также при раскладке погрузку рельс-форм следует производить с помощью крана. Запрещается перемещать их волоком.

Изготовление и установка прокладок

и штырей для швов расширения

5.27. Прокладки для швов расширения должны изготавливаться из чистообрезных досок толщиной 30 мм, длиной 3500 мм (для покрытий шириной 7 м) или 3750 мм (для покрытий шириной 7,5 м).

Отверстия в прокладках для пропуска штырей должны быть на 1 мм меньше их диаметра. Прокладки должны быть подобраны, подготовлены и обработаны так, чтобы обеспечить прямолинейность шва расширения.

Для изоляции битумом штыри нагревают до 60-80°С и опускают на требуемую длину в котел с расплавленным битумом; стержни укладывают на стеллаж под проветриваемым навесом.

Таким же способом разрешается производить обмазку штырей для швов сжатия. Концы штырей должны быть ровными, без заусенцев.

С целью образования в бетоне пространства для беспрепятственного скольжения в швах расширения штырей при температурных деформациях плит на обмазанные битумом концы перед укладкой смеси необходимо надевать гильзы-колпачки из резины или полиэтилена низких сортов. Воздушный зазор между торцом штыря и дном гильзы-колпачка должен быть равным толщине прокладки. Указанный зазор следует создавать путем устройства внутри гильз утолщения стенки в виде одного или двух наростов сечением 3?3 мм и длиной, равной толщине прокладки-доски. Гильзу-колпачок необходимо надеть на штырь до упора в указанный нарост. Внутренний диаметр гильзы должен быть равным диаметру штыря, чтобы исключить попадание цементного раствора внутрь гильзы-колпачка.

5.28. Прокладки вместе со штырями и поддерживающим каркасом следует устанавливать на окончательно уплотненном и спрофилированном основании или выравнивающем слое.

Перед установкой деревянные прокладки необходимо насыщать в течение 24 ч водой и устанавливать в проектное положение.

При установке по месту зазор между смежными прокладками по оси покрытия не допускается. Для того, чтобы предупредить образование бетонных пробок в швах по оси покрытия прокладки, до начала работ необходимо подогнать их по месту и сделать косой срез ножовкой (при двухскатном профиле) для создания плотного примыкания по всей толщине стыкования прокладок. По оси покрытия смежные прокладки должны соединяться металлическими скобами из проволоки диаметром 6 мм.

Прокладки должны быть закреплены металлическими штырями, которые забивают с обеих сторон через 0,8-1 м. Прокладки следует располагать в вертикальном положении и перпендикулярно оси покрытия по шаблону так, чтобы у плит получались прямые углы.

При строительстве бетонных покрытий машинами со скользящими формами разрешается в случае использования распределителя устанавливать прокладку шва следующим образом:

прокладку следует обрезать с обеих концов приблизительно на 15 см, чтобы обеспечить проход распределителя;

после прохода бетоноукладчика необходимо вручную восстановить прокладку шва на всю ширину покрытия.

При работе без распределителя прокладку следует обрезать с обеих концов приблизительно на 2-3 см.

Правильность установки прокладки, а также надежность ее крепления должен контролировать производитель работ.

Установка арматуры и штырей в швах сжатия

5.29. Арматура должна быть выправлена, очищена от грязи, масел, ржавчины и окалины. Арматуру следует устанавливать после окончательной отделки, планировки и уплотнения основания или выравнивающего слоя.

5.30. Стержни краевой арматуры необходимо укладывать на бетонные подкладки или подставки из арматурной стали диаметром 10-12 мм. Стержни допускается укладывать на валики из свежей бетонной смеси с опережением не более 10 м от места уплотнения, не допуская смещения арматуры при проходах бетоноотделочной машины.

5.31. Сварные сетки с рабочей арматурой диаметром не более 8 мм допускается укладывать на бетонную смесь, распределенную по основанию, с припуском на уплотнение и с учетом проектного положения, а также устанавливать в проектное положение в процессе бетонирования методом вибровтапливания в соответствии с указаниями данной Инструкции.

Сварные сетки с продольными стержнями диаметром опыте 8 мм следует устанавливать в проектное положение на приваренные к стержням сетки-подставки, как правило, до бетонирования. Расстояние между подставками разрешается принимать в пределах 0,8-1,2 м.

5.32. В поперечных швах сжатия штыри в проектное положение должны устанавливаться, как правило, на подставках из арматурной стали диаметром 8-10 мм. Допускается погружать штыри путем вибрации в бетон. Способ установки должен обеспечивать сохранение проектного положения штырей в процессе бетонирования.

Строительство бетонных покрытий

Общие указания

5.33. Перед началом работ по строительству покрытий необходимо проверить:

готовность подъездов для подачи бетонной смеси к месту укладки;

готовность бетонного завода и комплекта машин к работе, наличие поверхностных и глубинных вибраторов для дополнительного уплотнения бетонной смеси около прокладок швов расширения, а также у рельс-форм, уплотнения контрольных образцов и определения объема вовлеченного воздуха в бетонной смеси на месте укладки. Кроме того, вибраторы необходимы на случай выхода из строя бетоноотделочной машины;

наличие инструмента и приспособлений для исправления кромок и боковых граней покрытия после прохода машин со скользящими формами, разделки швов в свежеуложенном бетоне, контрольных реек для проверки ровности покрытия, шаблонов для выравнивания покрытия и удаления цементного молока при устройстве покрытий машинами на рельс-формах;

наличие основных и вспомогательных материалов для своевременного и бесперебойного ухода за свежеуложенным бетоном и защиты его от атмосферных воздействий.

5.34. Перед началом укладки бетонной смеси следует проверить:

правильность установки копирных струн;

правильность установки рельс-форм, надежность крепления стыковых соединений отдельных звеньев и тщательность смазки боковых стенок форм;

надежность крепления закладных элементов в конструкциях швов расширения, штырей поперечных швов сжатия и продольных швов, а также арматурных сеток;

достаточность увлажнения выравнивающего слоя из необработанного песка, песчаного, щебеночного или гравийного основания.

Распределение бетонной смеси

5.35. При строительстве покрытия шириной 7,5 м машинами со скользящими формами предварительное распределение бетонной смеси и случае применения распределителя следует осуществлять на ширину 7,3-7,35 м.

5.36. Бетонную смесь нужно распределять с учетом припуска на уплотнение. При строительстве покрытия машинами со скользящими формами на распределителе или бетоноукладчике в начале смены или после длительных перерывов в работе рекомендуется делать припуск 5-7 см, если проектная толщина покрытия равна 22-24 см. Указанный припуск необходимо выдержать на участке длиной 10-15 м, после чего его следует уменьшить до 3-5 см. При укладке бетонной смеси машинами, передвигающимися по рельс-формам, припуск рекомендуется устанавливать равным 2-3 см. При необходимости его величину корректируют в процессе укладки.

5.37. Бетонную смесь следует распределять равномерно по всей ширине покрытия без пропусков. Технологический разрыв между распределителем смеси и бетоноукладчиком зависит от погодных условий, наличия закладных элементов и составляет 10-30 м.

5.38. Бетонную смесь около прокладок швов расширения следует распределять так, чтобы не возникало отклонений прокладок и штырей от проектного положения. Для выполнения этого условия смесь необходимо распределять, установив бункер распределителя по оси прокладки.

Уплотнение бетонной смеси и отделка поверхности

покрытия при работе машин со скользящими формами

5.39. Уплотнение бетонной смеси и отделку поверхности покрытия при устройстве его в скользящих формах следует осуществлять бетоноукладчиком на гусеничном ходу, входящим в комплект высокопроизводительных машин.

5.40. Рабочие органы машин комплекта следует регулировать, руководствуясь инструкцией по эксплуатации, с учетом того, что при настройке бетоноукладчика на работу в автоматическом, режиме скорость перемещения гидроцилиндров подъема и опускания главной рамы должна находиться в пределах 0,2-0,25 м/мин, на распределителе бетонной смеси - 0,3 м/мин, на гидроцилиндрах рулевого управления в пределах 0,3-0,4 м/мин у гусеничных машин и 0,5-0,6 м/мин у колесных.

При предварительной настройке рабочих органов бетоноукладчика необходимо:

первичную дозирующую заслонку устанавливать на 3-4 см выше низа боковых рам (проектной отметки поверхности покрытия);

глубинные вибраторы устанавливать при полностью выдвинутом штоке гидроцилиндра траверсы, как правило, в средней по толщине устраиваемого покрытия плоскости;

вторичную дозирующую заслонку (вибробрус) устанавливать на 0,5-1 см выше поверхности покрытия;

первичный качающийся брус устанавливать на 0,3-0,4 см выше проектной отметки поверхности покрытия с углом наползания, равным 1-2°;

вторичный качающийся брус устанавливать на 0,1-0,3 см выше отметки поверхности покрытия с углом наползания 1°;

выглаживающую плиту регулировать винтами по шнуру с поднятием передней части на 3-5 см.

5.41. Высота основных боковых форм (скользящей опалубки) и опалубки кромкообразователя должна быть приблизительно на 5 мм меньше толщины слоя укладываемого бетона.

Кромкообразующий узел следует настраивать с учетом остаточных деформаций свежеотформованного бетона после прохода бетоноукладчика.

Расстояние между боковыми формами (опалубки) кромкообразователя должно быть на 2-4 см меньше проектной ширины покрытия. Край кромкообразующего узла должен быть приподнят на 1-3 см выше поверхности покрытия.

5.42. Окончательную настройку рабочих органов бетоноукладчика следует производить при пробном бетонировании, используя бетонную смесь рабочего состава. В процессе укладки бетонной смеси следует тщательно контролировать геометрические параметры, ровность поверхности и качество кромки свежеотформованного бетонного покрытия и в случае необходимости дополнительно регулировать рабочие органы бетоноукладчика.

5.43. Качество уплотнения бетонной смеси глубинными вибраторами и виброформования бетонного покрытия зависит от того, насколько скорости движения бетоноукладчика соответствует подвижность (жесткость) бетонной смеси по данным табл. 11 Инструкции.

5.44. С целью обеспечения высокого качества бетонного покрытия бетоноукладчик должен перемещаться непрерывно с постоянной скоростью.

В процессе бетонирования глубинные вибраторы бетоноукладчика должны быть полностью погружены в смесь. Характерным признаком нормального протекания процесса уплотнения служит интенсивное “кипение” бетонной смеси, сопровождающееся выделением пузырьков воздуха.

В процессе бетонирования также следует обеспечивать сплошность поверхности уплотненной бетонной смеси после вибробруса с электромагнитными вибраторами и наличие валиков бетонной смеси, равномерных по всей ширине качающихся брусьев; высота валиков должна находиться в пределах 20-25 см для первичного качающегося бруса и 10-15 см для вторичного.

5.45. Эффективный радиус действия вибраторов (типа ИВ-79), установленных па бетоноукладчике со скользящими формами, при уплотнения бетонных смесей составляет 25-30 см. Глубинные вибраторы необходимо закреплять на траверсе с интервалом 40-50 см в количестве 14 шт. в положении, близком к горизонтальному, причем крайние вибраторы следует устанавливать в 15-20 см от боковой скользящей формы. При армировании продольного шва глубинный вибратор в зоне погружения штырей должен быть установлен перпендикулярно оси дороги.

5.46. При устройстве односкатных бетонных покрытий и виражей со стороны превышения необходимо создать дополнительный припуск бетонной смеси путем регулировки рабочих органов бетонораспределителя и бетоноукладчика.

5.47. При устройстве бетонного покрытия, армированного сварной сеткой из стержней периодического профиля диаметром более 8 мм, устанавливаемой на подставках, глубинные вибраторы в процессе уплотнения бетонной смеси должны быть подняты на 5-7 см выше арматуры, так чтобы вибраторы постоянно находились в бетонной смеси.

5.48. При устройстве бетонных покрытий, армированных сварной сеткой с рабочей арматурой диаметром до 8 мм, ее разрешается устанавливать в проектное положение в процессе бетонирования вибропогружателем, который монтируют на бетоноукладчике.

5.49. Чистовую отделку свежеуложенного бетонного покрытия следует осуществлять сразу за бетоноукладчиком трубным финишером с помощью легких труб и мешковины. Длину захватки разрешается выбирать в пределах 30-50 м.

Покрытие следует отделывать, как правило, не менее чем за три прохода машины.

При первом проходе выглаживающие трубы следует устанавливать в положение, при котором их концы располагаются вблизи кромок на 10-20 см с поднятой мешковиной. При втором проходе трубы необходимо развернуть в противоположное направление и т.д. Последний проход машины следует осуществлять при диагональном расположении труб, выходящих за пределы кромок покрытия на 12-15 см, и с опущенной мешковиной на поверхность покрытия.

Для улучшения отделки поверхности бетона допускается трубы и мешковину слегка увлажнять тонкораспыленной водой системы орошения.

5.50. Поперечную шероховатость на свежеуложенном бетоне следует создавать машиной, применяемой для нанесения пленкообразующих материалов, с помощью специальных щеток, заглубляемых в бетон. При этом машина должна работать в циклическом режиме на захватке длиной 3 м.

5.51. При необходимости защиту свежеуложенного бетона от атмосферных осадков в процессе бетонирования следует осуществлять рулонной пленкой шириной 8 м, закрепляемой па машине для нанесения пленкообразующих материалов.

Уплотнение бетонной смеси и отделка поверхности покрытия при работе машин, передвигающихся по рельс-формам

5.52. Уплотнение бетонной смеси и отделку покрытия следует производить передвигающимися по рельс-формам бетоноотделочными машинами Д-376 или ДБО-7,5.

5.53. Перед началом укладки и уплотнением бетонной смеси необходимо настроить основные рабочие органы машины Д-376:

лопастной вал установить регулировочными винтами так, чтобы края лопастей при вращении были на уровне поверхности распределенной бетонной смеси с учетом допуска на уплотнение;

заднюю кромку уплотняющего бруса установить на уровне головки рельс-форм. При этом указатель на шкале должен быть в нулевом положении;

обеспечить строгую параллельность нижних кромок уплотняющего и выглаживающего брусьев; эти брусья устанавливают под углом наползания, подбираемым опытным путем.

Правильность настройки рабочих органов машины Д-376 характеризуется следующими признаками: в процессе работы перед уплотняющим вибробрусом должен создаваться равномерный валик бетонной смеси высотой 8-10 см, а перед выглаживающим - валик высотой 2-4 см. При таких условиях разрешается уплотнять слой покрытия толщиной до 22-24 см, как правило, за один-два прохода машины на первой передаче (0,7 м/мин). На мостике отделочной машины должен постоянно находиться помощник машиниста для наблюдения за рабочими органами.

Если перед выглаживающим вибробрусом возникает слишком большой валик бетонной смеси, необходимо несколько опустить уплотняющий вибробрус. Если после этого перед уплотняющим брусом накапливается излишек смеси, необходимо опустить также лопастной вал машины Д-376 и уменьшить припуск на уплотнение, установленный на распределителе Д-375.

5.54. Если необходимо уплотнить бетон и отделать покрытие за два прохода машины по одному следу, при втором проходе не рекомендуется включать механизм вертикального качания уплотняющего бруса; переднюю же кромку бруса следует зафиксировать в приподнятом на 20-30 мм положении.

5.55. После прохода Д-376 поверхность покрытия должна быть без раковин и неровностей. Если раковины остаются, их необходимо заполнить бетонной смесью и пропустить машину вторично. Уплотнение и отделку бетона в покрытии следует производить участками длиной не менее 12-15 м, не допуская остановок бетоноотделочной машины с невыключенными вибраторами.

Остановки машины с невыключенными вибраторами неизбежно приводят к образованию неровностей и волн на покрытии. Ровность покрытия обеспечивается только при четкой безостановочной работе бетоноотделочной машины и бесперебойной подаче бетонной смеси с постоянной подвижностью (жесткостью) и зерновым составом.

5.56. В местах установки прокладок для швов расширения уплотнение бетонной смеси и отделка покрытия должны производиться с соблюдением следующих правил: до подхода бетоноотделочной машины к шву расширения смесь с обеих сторон прокладки нужно уплотнить глубинным вибратором, следя за тем, чтобы прокладки и штыри в процессе вибрирования сохранили проектное положение.

5.57. Длиннобазовая отделочная машина ДБО-7,5, в отличие от машины Д-376, имеет дополнительно два диагональных вибрационных отделочных бруса и щетку для создания шероховатого покрытия.

Уплотнение бетонной смеси и отделку поверхности покрытия разрешается производить, как правило, за одни проход платины при подвижности бетонной смеси в пределах 1-2 см с учетом указаний пунктов 5.53-5.56 Инструкции.

5.53. После окончательного уплотнения и отделки поверхность покрытия должна быть обработана проволочной или капроновой щеткой с целью придания шероховатости. Щетки должны иметь длину 0,8 м, ширину 0,15 м с четырьмя рядами пучков проволоки или капрона длиной 10-12 см. Бороздки от щетки на бетоне должны быть перпендикулярны оси покрытия, а фактура обработанного щеткой покрытия однообразной.

5.59. При уплотнении и отделке покрытия бетонной смеси следует вести систематический контроль за ровностью поверхности. Ровность необходимо проверять, как правило, при помощи металлической трехметровой рейки, укладываемой в продольном и поперечном направлениях.

Неровности следует исправлять, используя дополнительные проходы бетоноотделочной машины или (при небольших неровностях) при помощи шаблона.

Уплотнение бетонной смеси и отделка поверхности дополнительных элементов покрытия

5.60. В местах уширения (на закруглениях, у съездов и т.п.), на площадках, примыкающих к основной дороге, покрытие следует устраивать с применением специальных бетоноукладчиков. Допускается использование площадочных вибраторов и виброреек. После уплотнения бетонной смеси площадочными вибраторами отделку поверхности допускается производить при помощи виброреек и путем выглаживания поверхности бетона брезентовыми или резиновыми лентами.

5.61. Уплотнение бетонной смеси поверхностными вибраторами следует производить прямыми непрерывными полосами с перекрытиями на 5-10 см. На каждой позиции вибратор допускается выдерживать 40-60 с; вибрирование смеси необходимо заканчивать при появлении на поверхности покрытия цементного “молока”.

Строительство двухслойных покрытий

5.62. Организация работ по строительству двухслойного покрытия должна обеспечивать ритмичную укладку смеси с расчетом получения однородного, монолитного и плотного бетона по всей толщине покрытия.

Для этого разрыв во времени между укладкой нижнего и верхнего слоев при температуре воздуха 5-20°С должен быть не более 1 ч; при температуре 20-25°С - не более 45 мин, при температуре 25-30°С - не более 30 мин. Работы по строительству участка двухслойного покрытия следует заканчивать с расчетом укладки верхнего и нижнего слоев одновременно.

5.63. Строительство двухслойного покрытия разрешается осуществлять в такой последовательности:

бетонную смесь для нижнего и верхнего слоев покрытия распределить при помощи двух распределителей, имеющих боковую загрузку. Первый распределитель должен находиться в 15-20 м от второго и распределять смесь для нижнего слоя, второй - распределять смесь для верхнего слоя;

бетонную смесь для нижнего слоя распределять на 2-3 см выше проектной толщины нижнего слоя в плотном теле. Нижний слой покрытия уплотнять бетоноотделочной машиной (рабочие уплотняющие элементы опущены ниже рельс-форм), площадочными вибраторами или виброрейками;

неуплотненный верхний слой следует укладывать на 2-3 см выше поверхности покрытия и корректировать в начале работ; верхний слой покрытия уплотнять и отделывать бетоноукладчиками так же, как и однослойное покрытие.

Примечание. При толщине верхнего слоя покрытия не менее 8 см и плотном теле допускается уплотнять верхний и нижний слои одновременно.

Устройство деформационных швов в свежеуложенном бетоне

5.64. При устройстве в свежеуложенном бетоне паза для шва расширения должны выполняться следующие требования:

паз создавать сразу после уплотнения бетона и отделки поверхности покрытия;

паз полностью очищать до прокладки шва расширения, в нем не должно быть бетона и выступающего щебня (или гравия) из торцовых граней смежных плит, ширина паза должна быть не менее ширины прокладки;

бетон около кромок шва хорошо и тщательно уплотнять, кромки закруглять радиусом 5-10 мм;

грани смежных плит не должны возвышаться более чем на 3 мм относительно друг друга.

5.65. Паз шва расширения в свежеуложенном бетоне, удовлетворяющий требованиям п. 5.64 Инструкции, разрешается создавать при помощи вспомогательных закладных резиновых шаблонов (рис. 10), устанавливаемых на верхнюю часть деревянной прокладки и вынимаемых из паза после твердения бетона. Кельмой следует удалить слой бетона над прокладкой шва расширения, на полностью очищенную от бетона прокладку установить резиновые шаблоны (для удобства работы рекомендуются шаблоны длиной 1,75 или 1,87 м). Разрыхленную часть бетонной смеси около шаблонов следует тщательно уплотнить и выгладить, соблюдая ровность покрытия. Кромки плит у шва необходимо отделать и закруглить радиусом 5-10 мм. Закладные резиновые шаблоны вынимают из шва после набора прочности бетоном 8-10 МПа. После извлечения шаблонов паз шва необходимо закрыть битумированной бумагой или полиэтиленовой пленкой и засыпать песком, чтобы создать нормальные условия твердения бетона в зоне шва.

Рис. 10. Этапы устройства паза шва расширения резиновым шаблоном:

а - свежеуложенный бетон с деревянной прокладкой; б - подготовка к установке шаблона; в - установленный шаблон; г - готовый паз; 1 - прокладка; 2 - шаблон

5.66. При устройстве поперечных швов сжатия комбинированным способом следует:

немедленно после отделки покрытия в свежеуложенный бетон вставить прокладку (из изола, полиэтиленовой пленки и т. д.), используя машину типа ДНШС-60. Прокладки должна обеспечивать ослабление поперечного сечения покрытия не менее чем на ¹/₄ его толщины. Прокладку следует устанавливать вертикально, прямолинейно и непрерывно между боковыми гранями плит с соблюдением требуемой ровности покрытия. Отклонения прокладки от прямой линии шва не должны превышать 3 мм;

после набора прочности бетоном 8-10 МПа над прокладкой нарезать паз с помощью нарезчика швов с алмазными дисками.

При установке прокладки в свежеуложенном бетоне в покрытиях, устраиваемых в скользящей опалубке, необходимы приставные формы длиной 50-70 см с прорезями для прохождения вибросошника.

5.67. При малых объемах работ поперечные и продольные швы в свежеуложенном бетоне допускается устраивать с применением виброножа и закладных деревянных шаблонов следующим образом: после отделки покрытия в свежеуложенном бетоне виброножом проделать паз, в который вставить шаблон на глубину не менее ¹/₄ толщины покрытия; разрыхленную часть бетона около шаблона необходимо уплотнить и отделать. Удаление шаблона, отделку граней и кромок паза разрешается производить через 20-40 мин, когда не будет оплывания бетона. Шаблон должен иметь тщательно остроганные грани и толщину по верху 10-12 мм, но низу - 8-10 мм. Длину шаблона следует принимать равной половине ширины покрытия. Поверхность шаблона следует смазывать отработанным машинным маслом.

5.68. Продольные швы в свежеуложенном бетоне с применением эластичных прокладок допускается устраивать с помощью оборудования, установленного на бетоноукладчике со скользящими формами, или нарезчиков типа ДНШС-60. В последнем случае устройство швов следует начинать не позднее чем через 20-30 мин после отделки покрытия. Прокладки необходимо устанавливать в бетоне на глубину, равную одной трети толщины покрытия, строго вертикально и на 5-10 мм выше поверхности покрытия, при этом прокладки должны полностью омоноличиваться бетоном. Нельзя оставлять по сторонам прокладки неровности, наплывы, раковины и пазухи. Перед открытием движения построечного транспорта выступающую часть прокладки необходимо срезать вровень с покрытием.

5.69. По окончании строительства покрытия или при вынужденных длительных перерывах в укладке бетона должны устраиваться рабочие швы по типу швов коробления, которые обеспечивают сопряжение смежных участков покрытия с требуемой ровностью и надежностью (рис. 11).

Рабочий шов разрешается устраивать с помощью опалубки в виде угольника-шаблона из досок (рис. 12). Полки опалубки должны быть сбиты из двух досок толщиной по 30 мм; ширина полок должна быть равна толщине покрытия. На вертикальной полке угольника-шаблона должны быть: доска-сегмент для образования в торце плиты паза сферической формы, что позволяет увеличить передачу нагрузки с плиты на плиту и обеспечить возможность коробления плиты при изменении температуры, и отверстия для стальных штырей-анкеров.

Чтобы увеличить жесткость угольника-шаблона, через 1 м необходимо ставить подкосы. Доску-сегмент следует обработать лезвием стальной скобы сферической формы радиусом 20 см. Вертикальную полку необходимо покрыть битумной эмульсией или разжиженным битумом слоем около 1 мм. Угольник-шаблон может быть изготовлен на всю ширину покрытия или состоять из двух равных частей.

Рис. 11. Конструкция рабочего шва (размеры в см)

Рис. 12. Конструкция угольника-шаблона при толщине покрытия 22 см (размеры в см)

5.70. При устройстве рабочего шва следует выполнять технологические операции в такой последовательности:

у места шва удалить бетонную смесь и установить шаблон-угольник, обеспечивая совпадение верхней грани вертикальной полки с поверхностью покрытия и крепление шаблона штырями-костылями, которые забивают в основание вплотную к горизонтальной полке через 100-150 см по длине;

пазуху у шаблона-угольника заполнить бетонной смесью с некоторым избытком и разровнять ее;

глубинным вибратором уплотнить смесь и забить в бетон стальные штыри-анкеры диаметром 20 мм и длиной 50 см из арматуры периодического профиля или длиной 70 см из гладкой арматуры;

отделать поверхность покрытия и произвести уход за бетоном.

5.71. Строительство покрытия от рабочего шва следует продолжать в такой последовательности:

убрать угольник-шаблон и обмазать бетон с торца плиты разжиженным битумом или пленкообразующим материалом, который применяют для ухода за бетоном;

распределить вдоль торца плиты бетонную смесь из бункера распределителя или другим способом;

глубинными вибраторами уплотнить бетонную смесь на расстоянии до 2 м от рабочего шва, а далее уплотнять бетоноотделочной машиной;

произвести отделку поверхности покрытия;

для образования паза рабочего шва с рабочего мостика выбрать свежеуложенный бетон стальным мастерком от торца затвердевшего бетона и заложить деревянную рейку на глубину 3 см; заполнить бетонной смесью пазуху у рейки и ручной трамбовкой уплотнить смесь; с помощью деревянной или стальной гладилки выровнять поверхность покрытия непосредственно у шва. Рейку рекомендуется извлекать через 10-15 ч или до схватывания бетона;

после извлечения рейки паз закрыть полосой рулонного водонепроницаемого материала для создания нормальных условий твердения бетона.

5.72. Поверхность плит непосредственно у рабочего шва разрешается отделывать выглаживающей дюралевой трубкой длиной 3 м и диаметром 6 см с рукояткой длиной 4 м и диаметром 4 см. Рукоятку для жесткости следует крепить с раскосами к середине трубы. При указанных размерах выглаживающей трубы обеспечивается ровность покрытия около рабочего шва.

5.73. Если требуется шов расширения в конце рабочей смены, его устраивают на расстоянии одной плиты перед рабочим швом или после него при возобновлении строительства покрытия.

5.74. Сквозной паз швов расширения перед искусственными сооружениями разрешается устраивать в свежеуложенном бетоне путем установки двух клинообразных досок, которые необходимо извлечь из покрытия в холодную погоду или ночью через 1-3 сут после бетонирования.

Устройство деформационных швов в затвердевшем бетоне

5.75. В соответствии с указаниями главы СНиП по производству и приемке работ при строительстве автомобильных дорог пазы деформационных швов следует нарезать, как правило, с применением алмазных дисков при достижении бетоном прочности при сжатии в пределах 8-10 МПа.

Начало нарезки пазов должна определять лаборатория на основании данных о кинетике твердения бетона и уточнять совместно с производителем работ путем пробной нарезки. При пробной нарезке не должно быть выкрашивания кромок швов более 2-3 мм.

5.76. Для обеспечения равномерного “срабатывания” швы сжатия необходимо нарезать подряд (последовательно по полосе бетонирования).

5.77. При суточных перепадах температуры воздуха менее 12°С пазы для поперечных швов сжатия в покрытии, устраиваемом в первой половине дня (до 13-14 ч), следует нарезать в те же сутки.

Пазы для поперечных швов сжатия в покрытии, устраиваемом во второй половине дня, следует нарезать преимущественно в тот же день. Если прочность бетона в тот же день не достигает требуемой величины, то швы, в целях исключения выкрашивания кромок, следует нарезать на следующие сутки, как правило, не ранее 9 и не позднее 24 ч.

Если нельзя нарезать все швы подряд из-за недопустимого выкрашивания кромок, следует устраивать контрольные швы сжатия через три-четыре плиты по двухстадийному способу: нарезка узкого паза одним алмазным диском, когда прочность бетона при сжатии достигла 5-7 МПа, последующая нарезка верхней части паза до проектных размеров при прочности бетона более 8-10 МПа.

Если контрольные швы устроить нельзя по двухстадийному способу и появляются трещины в покрытии, контрольные швы в последующем надо создавать в свежеуложенном бетоне по комбинированному способу.

5.78. При суточном перепаде температуры воздуха более 12°С пазы для поперечных швов сжатия в покрытии, построенном до 13-14 ч, следует нарезать согласно указаниям п.п. 5.75-5.76 Инструкции. В покрытии, построенном во второй половине дня, для обеспечения трещиностойкости необходимо устраивать контрольные поперечные швы через две-три плиты по комбинированному способу, а последующую нарезку промежуточных швов производить в затвердевшем бетоне.

5.79. При устройстве контрольных поперечных швов комбинированным способом в свежеуложенный бетон закладывают вертикально и прямолинейно эластичную ленту (прокладку) толщиной 0,2-3 мм, а затем в затвердевшем бетоне по ней нарезают паз.

В качестве эластичной прокладки разрешается применять полиэтиленовую пленку, изол и другие аналогичные им материалы. Ленту необходимо закладывать сразу после отделки бетонного покрытия. Не следует применять комбинированный способ, если бетонная смесь потеряла подвижность и лента не омоноличивается. Ленту следует закладывать на глубину не менее ¹/₄ толщины покрытия и выше его поверхности на 0,5-1 см.

5.80. Пазы для швов расширения следует нарезать в затвердевшем бетоне по трещине в покрытии над гребнем прокладки тремя карборундовыми кругами, насаженными на один вал, или путем устройства алмазными кругами двух параллельных прорезей и последующим удалением верха прокладки и вырезанного бруска бетона над прокладкой.

Продольный шов, устроенный по типу шва коробления, необходимо нарезать в затвердевшем бетоне на глубину не менее ¹/₃ толщины покрытия преимущественно одним алмазным сегментным диском диаметром 320 мм.

5.81. Поперечные швы должны быть нарезаны перпендикулярно продольной оси покрытия. Продольный шов должен представлять непрерывную линию, расположенную по середине покрытия.

5.82. Сквозной паз для швов расширения перед искусственными сооружениями разрешается устраивать в затвердевшем бетоне следующим образом: до бетонирования необходимо установить и закрепить к подшовной плите деревянный брусок в виде двух клинообразных досок или короба, обернутых пергамином; брусок не должен доходить на 6-7 см до поверхности покрытия. Для крепления бруска в подшовной плите следует заложить деревянные пробки через 1,5-2 м; спустя 2-3 сут необходимо прорезать покрытие на 1-2 см шире бруска, извлечь бетон и брусок, образуя сквозной паз.

Заполнение деформационных швов

5.83. Все работы по герметизации швов должны производиться в сухую погоду при температуре окружающего воздуха не ниже +5°С.

Швы в затвердевшем или свежеуложенном бетоне следует заполнять немедленно после их нарезки, промывки и просушки до начала движения построечного транспорта по покрытию.

Швы в свежеуложенном бетоне следует заполнять не ранее семи суток после строительства покрытия.

5.84. Для обеспечения необходимого качества швов при использовании мастик на основе битума следует выполнять технологические операции в такой последовательности:

на дно паза по всей длине шва уложить и уплотнить хлопчатобумажный шнур с помощью диска на рукоятке (удобно использовать изношенный диск для нарезки швов в затвердевшем бетоне), чтобы предотвратить заплывание мастики в трещину под пазом шва;

загрунтовать стенки пазов битумом, разжиженным бензином; если мастика обеспечивает требуемое сцепление с бетоном, то подгрунтовка не требуется;

над пазом уложить второй хлопчатобумажный шнур диаметром в 1,5-2 раза больше ширины паза, чтобы исключить попадание в паз минерального порошка при выполнении последующей операции;

над вторым шнуром вручную рассыпать тонким слоем минеральный порошок на покрытии шириной 7-10 см с каждой стороны паза, чтобы облегчить удаление излишков мастики около шва;

осторожно удалить второй шнур над пазом, после чего в паз можно заливать мастику за два-три приема с небольшим избытком;

после остывания мастики острым стальным скребком срезать ее излишки над швом. Срезанный излишек можно использовать вновь для заливки швов.

5.85. Подготовка деформационных швов перед их заполнением герметиком типа гидром должна включать следующие дополнительные операции:

очистку паза с помощью вращающейся проволочной щетки;

продувку сжатым воздухом и обезжиривание стенок паза ацетоном;

нанесение грунтовочного слоя (если это требуется) на стенки паза;

вкладывание резиновых трубок диаметром 10 мм в паз для швов сжатия, для швов расширения - диаметром 26 мм;

заполнение швов герметиком, удаление его излишка с поверхности шва с обеспечением уровня заливки шва согласно схеме (рис. 13).

Рис. 13. Схема заполнения деформационных швов полимерными герметизирующими материалами:

а - шов сжатия, устраиваемый в затвердевшем бетоне; б - ступенчатый шов сжатия;

в - шов расширения; 1 - бетонное покрытие; 2 - герметик; 3 - резиновая трубка =10 мм; 4 - профильная резина =5?7 мм; 5 - резиновая трубка =26 мм; 6 - деревянная доска

5.86. Деформационные швы материалами холодного применения следует заполнять с помощью комплекта оборудования, состоящего из миксера и двух заливщиков.

Перед применением компоненты тиоколовых герметиков типа гидром следует тщательно перемешать в течение 5-7 мин в указанном в табл. 12 соотношении для получения однородной массы. Затем сопло заливщика необходимо ввести на две трети в паз и заполнить шов расширения герметиком ниже уровня покрытия на 5-8 мм и шва сжатия на 2-5 мм. В случае заполнения швов выше указанного уровня излишки герметика следует удалить до его отверждения и использовать для заполнения швов.

5.87. Мастики на основе битумов заводского изготовления, поставляемые на объекты в виде брикетов, необходимо разогреть в котлах с водяной рубашкой и залить в швы с помощью механического заливщика.

Контроль качества герметизации швов

5.88. Все работы по заполнению швов должны выполнять рабочие, обученные технологии герметизации швов, при систематическом контроле качества построечной лабораторией на месте работ.

До начала работ должна быть проверена исправность комплекта оборудования для приготовления и заполнения швов. Особое внимание следует обратить на герметичность емкости заливщика, регулировку конического клапана, скорость истечения мастики, величину заглубления сопла в паз шва, давление, создаваемое компрессором, и др.

При приготовлении герметизирующих материалов и заполнении ими швов необходимо периодически контролировать; дозировку компонентов и качество их перемешивания; качество подготовки швов к заполнению; процесс заполнения швов.

В процессе приготовления мастик на основе битума дополнительно контролируют температуру нагрева битума и смеси.

Правила приемки и хранения герметизирующих материалов в построечных условиях

5.89. Каждая партия поступающего герметика должна сопровождаться паспортом, содержащим наименование или товарный знак завода-изготовителя, наименование продукта, номер партии, дату выпуска, число мест и их общую массу, результаты испытаний и номер технических условий.

Герметизирующую пасту и вулканизирующую пасту № 30 допускается хранить в складском помещении при температуре от -30 до +30°С.

Гарантийный срок хранения паст 3 месяца. При хранении допускается расслоение пасты № 30. Перед употреблением она должна быть тщательно перемешана.

По истечении гарантийного срока хранения обе пасты должны применяться только после дополнительной проверки на соответствие требованиям технических условий.

Уход за свежеуложенным бетоном

5.90. Уход за свежеуложенным бетоном должен начинаться сразу после отделки его поверхности и продолжаться до набора проектной прочности, но не менее 28 сут.

5.91. Основной этап ухода за бетоном должен осуществляться, как правило, с применением пленкообразующих материалов. Ему может предшествовать предварительный этап, выполняемый с применением влажной мешковины, паронепроницаемых пленок и других рулонных материалов.

5.92. Предварительный этап ухода за бетоном является обязательным, если:

работы проводятся в сухую и жаркую погоду (температура воздуха свыше 25°С, а относительная его влажность менее 50%). В этом случае его длительность должна быть не менее 30-60 мин;

нанесение пленкообразующего материала на поверхность бетона задерживается более чем на 20 мин (см. также п. 5.94 Инструкции);

основной этап ухода осуществляется без пленкообразующих материалов - с помощью влажного песка или при температуре воздуха ниже +5°С - в соответствии с техническими указаниями по строительству автомобильных дорог в зимних условиях; выпадают осадки.

Для непрерывности ухода за бетоном предварительный этап прекращается непосредственно перед началом основного этапа.

5.93. Пленкообразующие материалы ПМ-86, ПМ-100А, ПМ-100АМ и лак-этиноль должны поступать на строительство в готовом виде; битумные эмульсии разрешается приготавливать на эмульсионных базах.

Исходным материалом для приготовления разжиженного битума должны быть битумы марок БНД-40/60 и БНД-60/90, разжижитель - автомобильный бензин (неэтилированный).

Количество разжижителя (бензина) необходимо подбирать в лаборатории, исходя из требуемой вязкости разжиженного битума (примерные соотношения битума к растворителю от 40:60 до 50:50 по массе).

Разжиженный битум должен приготавливаться на базах дорожно-строительных организаций следующим образом: сначала битум необходимо разогреть в котлах, затем небольшими порциями вливать в растворитель. Температура битума при этом не должна превышать 70°С. При разжижении битума необходимо строго соблюдать правила техники безопасности и противопожарной защиты.

5.94. Момент нанесения пленкообразующего материала разрешается определять по отсутствию влаги на ладони при прикосновении к бетону, когда блестящая влажная поверхность последнего становится матовой. Это зависит от погодных условий (температуры и влажности воздуха, скорости ветра).

5.95. Расход всех пленкообразующих материалов, указанных в п. 3.19 Инструкции, должен быть не менее:

400 г/м² при температуре воздуха ниже 25°С;

600 г/м² при температуре воздуха 25°С и выше.

5.96. Пленкообразующий материал следует наносить механизированным способом:

при строительстве машинами со скользящей опалубкой - многосопловыми распределителями;

при строительстве рельсовым бетоноукладочным комплектом - машиной ЭНЦ-3 или малогабаритным распределителем с приводной тележкой.

Битумную эмульсию, распределяемую машиной ЭНЦ-3 и малогабаритным распределителем, следует подогревать до 40-60°С при непрерывном перемешивании. Для этой цели на машине имеется специально оборудованный расходный нагревательно-циркуляционный бак.

Материалы марок ПМ-86, ПМ-100А, ПМ-100АМ, лак-этиноль, битум, разжиженный бензином, при распределении подогревать запрещается.

Для обеспечения равномерного распределения жидкости целесообразно на машинах иметь щелевые распылители вместо центробежных.